При базуванні на необроблену поверхню заготовок, отриманих методом штампування і лиття, допуск коливається у великих межах. Це веде до програмування холостих переміщень.
Визначення постачання деталі після обробки на верстаті з ЧПК
Ці умови чітко розмежовують технологічний процес обробки на верстатах з ЧПК і етап наступної доробки: до виконання всіх вимог розмірів креслення. Змістом технічних умов поставки деталей після обробки на верстатах з ЧПК є перелік поверхонь, які обробляються на верстатах з ЧПК із зазначенням розмірів, що виконуються фактично і необхідних доробок за цими поверхнями, що визначають наступні операції, які виконуються на універсальному обладнанні і слюсарним шляхом.
Після розробки та аналізу технологічного маршруту, узгодження умов на постачання заготовки на верстати з ЧПК і постачання деталі з верстата, вирішується питання, про оснащення і інструмент. При цьому пристосування можуть бути спеціальними або УЗП. Застосування УЗП особливо ефективне для одиничного і дрібносерійного виробництва.
При обробці можна використовувати як універсальний інструмент, так і спеціальний, який поставляється в комплекті з верстатом з ЧПК.
Розробка технологічного процесу і керуючої програми.
Технологічний процес і керуючу програму розробляє технолог-програміст. Ця робота ділиться на такі етапи:
· аналіз маршруту обробки деталі;
· розробка операційного технологічного процесу карти наладки (операційна розрахунково-технологічна карта), карти координат опорних точок циклограми, кодування інформації.
Аналіз технологічного процесу обробки ставить своїм завданням визначити конкретний обсяг операції.
Потім розробка операційного технологічного процесу виконується для кожної операції, що переводиться на верстат. До технологічного процесу розробляється карта наладки інструмента, ескіз заготовки і деталі, яка отримана на даній операції, схема обробки (циклограма).
В карті-наладки вказується вихідна точка обробки, дається схема наладки ріжучого інструмента, ув'язка його положення відносно деталі та верстата, позначення його по стандарту.
Наводиться схема установки деталі і пристосування із вказівкою розмірів, визначаючих положення деталі у робочому механізмі і пристосуванні на верстаті.
На ескізі деталі, накресленому в прямокутній системі координат, що є осями координат верстата, кольоровими або потовщеними лініями відмічаються поверхні, які обробляються і проставляються всі необхідні розміри, помічаються розташування баз.
Викреслюється траєкторія руху характеристичної точки (вершини) ріжучого інструмента.
Потім здійснюється математична обробка інформації:
- визначення координат опорних точок;
- апроксимація криволінійних ділянок;
- визначення числа імпульсів, необхідних для переміщення інструмента (деталі) на кожній ділянці контуру. Найбільші труднощі викликає визначення координат опорних точок при апроксимації криволінійних ділянок. Параметри апроксимуючого контуру рекомендується вибирати таким чином, щоб загальна помилка не перевищила 15-25%.
Після визначення координат опорних точок для систем ЧПК, які працюють у прирощеннях, визначається величина приросту, які потім переводяться в імпульси шляхом ділення величин приросту на ціну імпульсу.
Кодування програми під певний тип пристрою ЧПК.
Закодована інформація заноситься в спеціальну форму. Потім повністю оформлюється розрахунково-технологічна документація.
В цій документації вказується назва і шифр деталі, модель верстата, модель обладнання ЧПК, номер палки архіву і комірки перфострічки.
Впровадження КП на верстаті і складання акта про впровадження.
У процесі впровадження обробки деталей на верстатах з ЧПК перевіряється правильність застосованих технологічних рішень по послідовності обробки, вибору баз, режимів різання, конструктивних рішень по впровадженому оснащенні, а також відповідність кресленню всіх розмірів деталі.
Впровадження обробки проводиться технологом-програмістом разом з цеховим начальником по етапах:
• опрацювання програми без установки інструмента, оснащення і заготовки. Мета цього етапу - виявлення грубих помилок розрахунку і перевірка якості запису програми. При виявленні помилок робиться корегування КП. Після усунення помилок треба повторити перевірку відпрацювання програми ще раз;
· опрацювання КП на пробній заготовці. Мета цього етапу – перевірка правильності взаємного розташування інструмента, оснащення і заготовки на всіх ділянках траєкторії руху інструмента. Після обробки перевіряються розміри деталі, які дають змогу судити про взаємну ув'язку положення заготовки, інструмента і оснащення;
· обробка контрольної партії деталей. Контрольну партію деталей обробляють для перевірки правильності застосування технологічних прийомів вибору режимів різання і всіх розмірів деталі у відповідності з
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.