Машиностроение \ Автоматизация производственных процессов

Автоматизация производственных процессов. Деталь «Фланец» из серого чугуна СЧ20, страница 2

№ опер.

Наимен. опер.

Оборудование

Содержание операции

010

Токарная с

ЧПУ

16К20ФЗ

1Подрезать торец, выдерживая размер  72,4±0,4

2. Расточить отверстие, выдерживая размер Ø130+1,0   

3.Расточить фаску, выдерживая размер

3. Контролировать

010

Токарная с

ЧПУ

26К20ФЗ

1. Расточить отв. предварительно до Ø36,5+0,39 напроход

2. Подрезать торец начерно в размер 74±1

3. Расточить отв. окончательно до Ø37,3+0,76 напроход

4. Подрезать торец начерно в размер 12±0,2

5. Точить пов. предварительно, выдерживая размер Ø57,5-0,3 мм

6. Подрезать торец начисто в размер 73,5±0,4

7. Точить пов. окончательно, выдерживая размер Ø57,1-0,19 мм

8. Подрезать торец начисто в размер 13+0,3 с одновременным точением канавки 3+0,25 до Ø55,5-0,71

9. Точить 2 фаски 1x450

10. Проточить канавку до Ø55,5-0,71

11. Контролировать

015

Токарная с

ЧПУ

26К20ФЗ

1. Точить пов. предварительно, выдерживая размер Ø64-0,2 мм

2. Подрезать торец в размер 70,3-0,3 мм

3. Точить 2 фаски 1x450

4. Подрезать торец начерно в размер Зб±0,3 мм

5. Точить пов. окончательно, выдерживая размер Ø62,6-0,19 мм с одновременной подрезкой торца начисто в размер 36,5±0,3 мм

6. Проточить пов-ть до Ø96-0,8 на глубину 0,6 мм

7. Подрезать торец в размер 3±0,1 до Ø56-0,74

8. Точить канавку 3+0,25 до Ø61,5-0,74 с одновременной подрезкой торца начисто в размер 37-0,3

9. Проточить канавку до Ø61,5-0,74

10. Контролировать

020

Сверлильная с ЧПУ

2Н125Ф2

1. Сверлить 4 отверстия Ø9+0,3 мм напроход

2. Цековать 4 отверстия Ø14+0,43 мм на глубину 9±0,2 мм

3. Сверлить 2 отверстие под резьбу Ø50,3 напроход

4. Зенковать фаску в отв., выдерживая угол 1200

5. Нарезать резьбу М6-7Н напроход

6. Контролировать

025

Фрезерная с ЧПУ

6Р12Ф2

1. Фрезеровать 4 лыски одновременно, выдерживая размеры

39,5-0,2 мм, 34-0,2 мм, 84,5-0,5 мм, 79-0,5 мм

2. Контролировать

030

Алмазно-расточн. с ЧПУ

ВС-258ФЗ

1. Расточить отверстие напроход, выдерживая размер Ø38+0,025 мм

2. Контролировать

035

Контроль

040

Транспортирование

Транспортировать детали на участок сборки

1.4 Нормирование технологического процесса

1.4.1 Расчет режимов резании и То табличным методом

Расчёт режимов резания производим в следующей последовательности:

1 Выбор режущего инструмента

1.1 Выбор типа резца                                                  Таблица 17 [5, с. 125]

1.2 Выбор материала режущей части резца              Таблица 5 [5, с. 116]

1.3 Определяем геометрические параметры             Таблица 17 [5, с. 125]

2 Выбор режимов резания

2.1 Определение глубины резания                  

где D и d - диаметр до и после обработки

2.2 Назначение подачи Sо                                          Таблица 19 [5, с.271]

2.2.1 Коррекция S по паспорту станка

2.3 Назначение периода стойкости.                          Карта Т-3 [2, с.26]

2.4 Определение скорости резания.                          Карта Т-6 [2, с.37]

2.5 Определение частоты вращения шпинделя

где V - расчетная скорость резания, м/мин;

D - диаметр обрабатываемого отверстия, мм

2.5.1 Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка

2.6 Определение действительной скорости резания

2.7 Определение силы резания

Pz = PTaб*K*K2,    Н (4)

где К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала

Карта Т-5 [2,с.36]

К2 - от скорости резания и переднего угла при точении

Карта Т-5 [2,с.36]

3.8 Определение мощности потребной на резание

3.8.1 Проверочный расчет N ≤ Nшт

Nшт = Nдв*ζ,

3.9 Определение машинного времени на обработку

где Lpx - длина рабочего хода, мм

i - количество проходов

Lpx = Lp+y+Δ, мм где Lp - длина резания, мм у и Δ - величина врезания и перебега [2,с.302]

Таким образом, рассчитываем режимы резания на все операции и заносим их в таблицу 4

Таблица 4 - Сводная таблица режимов резания

Скачать файл