Допуски и посадки. Шероховатость поверхностей, страница 11

      Для подступичной части назначена посадка с гарантированным натягом (рассчитывается, см. п. 5.2)  (табл. 15). Натяги находятся в пределах N = 18…59 мкм. Сборку колеса с валом осуществляют напрессовкой либо тепловым способом. При небольших размерах шестерни её перед сборкой можно нагревать, однако возможно образование окалины или коробления на рабочих поверхностях зубьев.

Предпочтительна сборка после охлаждения вала. Распрессовку колеса на валу осуществляют на прессе или съёмником. При этом повторная сборка колеса с валом невозможна.

     2)Допуски цилиндричности назначают для всех сопряжённых диаметров вала. На хвостовике Т = 4 мкм = 0,004 мм для 6 квалитета, на шейках Т = 5 мкм = 0,005 мм, на подступичной части Т = 5 мкм [11].

3)Допуски перпендикулярности заплечиков валов.

При ориентировочной окружной скорости наружной поверхности деталей

u ≤ 5 м/с для упора полумуфты принят допуск Т = 2IT6 = 2·13 = 26 мкм = 0,026 мм (табл. 10 и 22). Для заплечика шейки принят Т = 19 мкм  = 0,019 мм (табл. 20). Торец головки в примере 7 не является упорным, поэтому для него допуск перпендикулярности не назначают, он входит в допуск размера вала.

4)Допуски радиального биения поверхностей вала.

     При окружной скорости поверхности полумуфты u  ≤ 6 м/с на хвостовике допуск размера 26h6 составляет IТ6 = 13 мкм (табл. 10). Допуск радиального биения Т = 1,4 IТ6 = 1,4·13 = 18 мкм = 0,018 мм (табл. 17). На шейках Т = 1,4·16 = 22 мкм = 0,022 мм (табл. 10 и 17). На головке также Т  = 0,022 мм.

5)Допуск соосности шеек шарикоподшипников для 8 степени точности зубчатого колеса [11] T  = 30 мкм = 0,030 мм.

6)Допуски параллельности и симметричности шпоночных пазов.

На хвостовике вала диаметром d = 26 мм принята шпонка с размерами  b ´ h ´ l ´ t₂ = 8 ´ 7 ´ 36 ´ 3,3 из [11] (см. пример 7).

     Допуск ширины паза 8h9 (табл. 14) составляет IT9 = 36 мкм (табл. 14). Допуск параллельности T = 0,5 IT9 = 0,5·36 = 18 мкм = 0,018 мм. Допуск соосности T  = 2IT9 = 2·36 = 72 мкм. Принят стандартный по ряду Ra40 (прил. Г) допуск T  = 71 мкм = 0,071 мм.

6. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Под шероховатостью поверхности понимают совокупность микронеровностей с относительно малым шагом. Шероховатость играет важную роль во взаимозаменяемости. От шероховатости поверхностей зависит КПД кинематических пар, изнашивание и усталостная прочность материала.

Шероховатость нормирована одним или несколькими параметрами, из которых наибольшее распространение имеют два: R_a или R_z, где R_a – среднее арифметическое отклонение профиля, R_z – высота неровностей профиля по десяти точкам. ГОСТ 2789 устанавливает 14 классов шероховатости поверхности. Параметры шероховатости задают наибольшим предельным значением, например R_z40; R_а3,2.

Обозначения шероховатости поверхностей на изображении  детали располагают:

на линии контура, на выносных линиях в непосредственной близости от размерной линии, на полках линий-выносок, при недостатке места - на размерной линии или на её продолжении, для преобладающей шероховатости - в правом верхнем углу чертежа.

При назначении параметров шероховатости необходимо учитывать следующие соображения:

1)  профили зубьев зубчатых и червячных колёс, червяков в зависимости от точности обрабатывают по высокому классу шероховатости (малых R_a и R_z) для уменьшения износа;

2)  цилиндрические поверхности валов, всегда работающих при циклической нагрузке, обрабатывают по высокому классу шероховатости независимо от того, поверхность посадочная или свободная;

3)  все поверхности корпусных деталей, изготовленных литьём или сваркой, контактирующие с другими поверхностями, всегда обрабатывают, причем наиболее ответственное соединение корпуса и крышки и их соединение с подшипниками  – по наиболее высокому классу;

4)  рабочие боковые поверхности шпоночных пазов всегда имеют шероховатость на 1...2 класса выше нерабочих.