Совершенствование передела фьюмингования оловосодержащих материалов ведется в направлениях повышения температуры дутья, применения природного газа и дутья, обогащенного кислородом, организации непрерывного режима работы печей, совмещения процессов плавки и возгонки в одном агрегате [7, 8]. Фьюмингование с помощью природного газа освоено в 1972 г. [9, 10]
ПЕРЕРАБОТКАБЕДНОГООЛОВЯННОГОСЫРЬЯ
Наличие больших ресурсов труднообогатимого оловосодержащего сырья и
заметные потери олова на переделе обогащения делают актуальной проблему
прямой металлургической переработки оловянных руд и бедных концентратов, содержащих не более 5—10% Sn.
Одним из наиболее освоенных в промышленности способов переработки таких материалов является процесс фьюмингования после обжига с целью удаления мышьяка и расплавления (в электрических, отражательных, циклонных или других печах) с добавкой флюса или легкоплавкого шлака. Извлечение олова при фьюминговании рудных оловосодержащих материалов в 45—60%-ные
возгоны составляет 88—98% [11—13].
Аналогичные результаты могут быть получены при плавке оловянных
концентратов на возгон в циклонах и во взвешенном состоянии. По своей физико-химической сущности к процессу фьюмингования примыкает восстановительно-сульфидирующий обжиг оловосодержащих материалов в кипящем слое, также основанный на отгонке олова в форме легколетучих соединений [14, 15]. Обжиг ведется при температуре 920 ± 10° С; удельный расход пиритного концентрата (40—43% S) составляет около 15%, угля —до 40—60% от массы обжигаемого материала. Содержание олова в возгонах после обжига концентратов с 4% Sn достигает 40—60%, извлечение — до 90%. Удельная производительность печи кипящего слоя составляет 5—6 т/(м2-сут).
Предложен ряд методов термического обогащения бедных оловосодержащих материалов, основанных на отгонке олова в форме хлорида (tкипSnCl2 = 652° С,
tкмпSnCl4 = 114° С). К таким методам относятся:
1) солевое хлорирование в муфельных (ретортных) печах или в печах
кипящего слоя при 800—900° С с добавкой хлористого кальция и восстановителя [ 16];
2) высокотемпературное (800° С) хлорирование газообразным хлором [17];
3) низкотемпературное (120—180° С) хлорирование газообразным хлором предварительно восстановленного (при 820—860° С) материала [18];
4) хлорирование хлористым водородом в смеси с газообразным восстановителем при 550—600° С.
Все перечисленные варианты хлорирования обеспечивают извлечение олова в возгоны на 90—97%. Хлоридовозгоны могут быть переработаны различными способами, например выщелачиванием, (растворением) с последующим выделением олова из растворов цементацией или электролизом.
Перевод олова из бедных концентратов в раствор может быть достигнут путем спекания концентратов с сернистым натрием, гипосульфитом, смесями сульфата натрия с восстановителем, соды с серой и т. д. [19] и последующего выщелачивания образующегося водорастворимого соединения — тиостанната натрия. Из сульфидно-щелочного раствора олово легко выделяется цементацией или электролизом.
В последние годы разрабатывается новый метод переработки бедных
оловянных концентратов, предусматривающий восстановление олова, растворение его в кислотах и последующее выделение из Кислого раствора, например цементацией [20].
РАФИНИРОВАНИЕЧЕРНОВОГООЛОВА
Химический состав выпускаемых в СССР марок олова приводится в табл. 2. Олово марок 01 и 01пч (повышенной чистоты) используется в основном для изготовления консервной жести, марки 02 — для производства высокооловя-нистых сплавов и изделий.
ТАБЛИЦА 2. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ ОСНОВНЫХ МАРОК ОЛОВА - (ПО ГОСТ 860 — 60)
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.