Промышленность \ Основы проектирования и оборудования цехов

Проект реконструкции сталеплавильного участка цеха № 11 ООО «Металлургический завод», с установкой агрегата «ковш-печь», страница 21

*

*Шлак восстановительного периода наводится из шлаковой смеси (Gшл.см), в состав которой входят известь, плавиковый шпат, шамот в соотношении 5:1:1.

*Gшл.см.= Шв.п.-GFeO

*Gшл.см=7,25-0,36=6,89кг

*Значит, шлаковой смеси содержится:

*

*

*

*

*

*

*При определении состава шлака восстановительного периода учитываем только основные составляющие, вносимые шлакообразующими.

*Данные о приближенном составе и количестве шлака восстановительного периода приведем в таблице 2.2.11.

*Таблица 2.2.11 - Состав и количество шлака восстановительного периода

*Источники поступления

Колво,

кг

CaO

SiO2

FeO

MgO

CaF2

S

Al2O3

å

Известь

4,92

4,48

0,12

0,16

0,05

Шамот

0,98

0,61

0,34

Плавиковый шпат

0,98

Окисление воздухом

0,36

0,36

Поступает при десульфурации

0,029

Итого

4,48

0,77

0,36

0,16

0,92

0,029

0,39

7,109

Состав, %

63,02

10,83

5,06

2,25

14,94

0,41

5,49

100

*Считаем, что плавиковый шпат CaF2 полностью переходит в шлак.

*При плавке с восстановительным периодом феррохром вводим сразу после скачивания окислительного шлака перед вводом шлакообразующих. Рафинирование металла начинаем с глубинного раскисления металла сильным раскислителем, присаживаем на зеркало металла (алюминий, кремний, АМС). После этого наводим восстановительный шлак, который с самого начала интенсивно обрабатываем углеродом и кремнием.

*Потребность в раскислителях и легирующих определяем по формуле:

*

*где Gфер – количество необходимого ферросплава;

*[Х]к.о.п -  содержание легирующего элемента в металле в конце окислительного периода;

*[Х]фер – содержание легирующего элемента в ферросплаве;

*h - коэффициент усвоения легирующего элемента из данного ферросплава.

*Принимаем, что осадочное раскисление приводим силикомарганцем марки СMн22, диффузионное раскисление осуществляем порошком ферросилиция марки ФС75 и порошком кокса, а окончательное раскисление осуществляем алюминием, подаваемым на штангах в металл за 3 минуты до выпуска.

*Принимаем  [Mn]г.м.=0,55, вес металла Gмет принимаем равным весу металла в конце окислительного периода. СMнCmн=60%; hMн=97%.

*

*

*Силикомарганец вносит в металл также и кремний, принимаем, что 30% SiMnC расходуется на раскисление, а 70% Si используем для легирования металла, то есть hSi=70%.

*Определяем содержание кремния в металле, внесенного полученным количеством силикомарганца, принимаем МнCMн22=20%:

*

*

*Определяем количество феррохрома марки ФХ400Б, необходимое для легирования металла хромом из расчета получения в готовом металле [Cr]г.м..

*Принимаем CrФХ400Б=65%; hCr=98%.

*

*

*Феррохром вносит в металл некоторое количество кремния. Принимаем [Si]ФХ400Б=2%, условно принимаем hSi=0,7. Определяем полученное в металле содержание кремния при присадке феррохрома.

*

*

*Таким образом, силикомарганец и феррохром внесут в металл кремния:

*

*Расход порошкообразного феррохрома определяем исходя из получения в готовом металле [Si]г.м.=0,27%. При этом принимаем SiФС75=75%; hSi=50%  то есть 50% кремния ферросилиция расходуется на раскисление (диффузионное), а 50% кремния – на легирование металла.

*

*

*Принимаем расход кокса Gк=10кг/т

*Необходимое количество кокса:

*

*

*Результаты раскисления шлака восстановительного периода приведем в таблице 2.2.12.

Скачать файл