На шихтовом участке предусматривается место для набора свода. Свод заменяют, если толщина свода уменьшится настолько, что возможно его обрушение. С помощью мостового крана зацепляют свод за сводовое кольцо и снимают, ставя на его место другой, заранее набранный свод, замена длится примерно 30 минут. Набирают свод на специальном шаблоне. На печи ДСП-12 стойкость свода составляет до 175 плавок.
Герметичность соединения свода с рабочим пространством обеспечивается песочным затвором. Приваренный к низу сводового кольца «нож» в момент опускания свода на печь входит в песок, засыпанный в кольцевой канал верхнего торца кожуха электрической цепи.
На термическом участке находятся термические печи №1, 2, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, а также электрическая печь Н-75, возле которой находится закалочный бак для проведения операции закалки заготовок или деталей.
Закалка – термическая операция, состоящая из нагрева выше температуры фазовых превращений с последующим достаточно быстрым охлаждением для получения неустойчивого структурного состояния сплава. Быстрое охлаждение может осуществляться в воде, масле, либо в воде и масле в зависимости от того, какая марка сплава; при этом получают повышенную прочность и твердость.
Также в цехе 11 помимо закалки проводится нормализация – термическая операция, состоящая в нагреве выше температур фазовых превращений с последующим охлаждением на воздухе. При нормализации происходит измельчение зерна, уменьшение внутренних напряжений, твердость и прочность выше, чем после отжига.
Сопутствующей операцией после закалки является отпуск – термическая операция, состоящая из нагрева закаленного сплава ниже температуры фазовых превращений для получения более стабильного структурного состава. При отпуске охлаждение медленное с целью снятия напряжений, уменьшения хрупкости, увеличения вязкости.
Основными параметрами закалки являются: температура нагрева и скорость охлаждения. Температура нагрева для сталей определяется по диаграммам состояния, скорость охлаждения - диаграммам изотермического распада аустенита (для полного отжига, нормализации и закалки детали практически нагреваем до одинаковых температур, отличие в этих видах термической обработки заключается только скорости охлаждения). Детали охлаждают с различной скоростью, которая зависит от охлаждающей среды, формы изделия, а также теплопроводности стали.
Результаты закалки во многом зависят от правильного выбора температуры нагрева для закалки. Доэвтектоидные стали нагревают до температуры на 300-500 выше ликвидуса. Сталь при охлаждении со скоростью больше критической получается мартенсит, такая закалка называется полной. Заэвтектоидную сталь необходимо нагреть на 300 – 500 выше солидуса. Нагревать детали, особенно крупные, необходимо постепенно, чтобы избежать местных напряжений и трещин, а время выдержки нагретой детали должно быть достаточным, чтобы переход перлита в аустените полностью завершился. Продолжительность выдержки обычно равна четверти общей продолжительности нагревания.
В цехе 11 проводят простую закалку в одном охладителе (вода) или прерывистую закалку в двух средах (вода, масло). Простую закалку выполняют, погружая в охладитель (воду) детали до полного охлаждения. При охлаждении необходимо освободить деталь от слоя пара ( паровой рубашки), так как слой пара – хороший изолятор. Так же применяется прерывистая закалка, при которой деталь охлаждают последовательно в двух средах: первая среда – охлаждающая жидкость (обычно вода), вторая – воздух или масло. Резкость такой закалки меньше, чем предыдущей. Если же закалка проводится в одной среде, из-за высокой скорости охлаждения возникают небольшие внутренние напряжения. Закалка в двух средах (вода+масло) приводит к уменьшению внутренних напряжений, при этом уменьшается вероятность образования трещин.
Для стали 38 ХМ применяется закалка со следующей температурой: первая закалка – 8500, вторая закалка отсутствует, среда охлаждения – масло.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.