Применение высокоэнергетических ресурсосберегающих технологий и оборудования в пассажирском комплексе Горьковской железной дороги, страница 2

-  все поверхности должны быть обработаны строжкой или
фрезерованием с занижением 2,5-Змм от номинального по чертежу
размера и контролироваться шаблонами или линейкой;

-  наличие на поверхностях под наплавку и прилегающих к ним
зонам шириной 10мм ржавчины, масла и шлаковых включений, трещин, отслоений  к восстановительной наплавке не допускается;

-  шероховатость поверхностей под наплавку должна быть не более
25,0мкм по Ra.

б) Требования к наплавочным материалам:

-  марка наплавочного порошка Пр-7х5М4ФГБр. Размер гранул
80-135мкм;

-  порошок перед применением должен быть просушен и просеян
через сито с соответствующим размером ячейки;

-  в качестве плазмообразующего, транспортирующего и
защитного газа применяется аргон высшего сорта при наличии
заводского сертификата качества.

в) Требования к наплавочному оборудованию.

- наплавка корпусов автосцепок, замков, тяговых хомутов
производится на установке А 1940 с применением специальных
средств

(приспособлений), установленных на сварочном манипуляторе М

11060

и специальных плазмотронов А 1950.00.00.0.00 и А 19101.00.00.0.00;

- наплавка центрирующих балочек и упорных плит производится
на установке УПНП-2 в специальном приспособлении, установленном
в патроне манипулятора и с применением универсального плазмотрона 5463.00.00.0.00;

- наплавочное оборудование должно обеспечивать необходимые
параметры режима наплавки, точность измерения и контроль
основных параметров процесса.

г) Технология наплавки:

- все детали автосцепного устройства должны наплавляться в
один слой с колебаниями плазмотрона, за исключением тягового
хомута, который наплавляется без колебаний. Необходимая
фактическая высота наплавленного слоя и амплитуда колебаний
выбирается после замера размеров каждой детали, но при этом не
должна превышать по высоте З мм и по ширине 20мм за один проход;

-  при наплавке двух и более валиков перекрытие должно быть 5-10 мм

-  при вынужденном перерыве наплавки необходимо полное
удаление кратера механической обработкой;

-  параметры режима наплавки выбираются в соответствии с
указаниями технологических инструкций №160.25099.00.32-01,
160.25099.00.30-95 и 160.25099.00.31-95.

-  расстояние между головкой плазмотрона и наплавляемой
поверхностью, обеспечивающее необходимое качество наплавленного
металла, должно быть не более 20мм;

-  исправление недопустимых дефектов в наплавленном слое
производится после их полного удаления на тех же режимах и теми же
материалами, что и первичная наплавка;

-  не допускается наплавлять детали при появлении в
плазмотроне двойной душ/при касании плазмотрона любой заземленной поверхностью, а, также при наличии влаги на плазмотроне.

д) Контроль качества наплавки:

-  после наплавки внешним осмотром контролируется отсутствие
на наплавленной поверхности недопустимых дефектов в виде трещин,
наплывов, отслоений и крупных раковин. Размеры наплавленных
поверхностей контролируются с помощью шаблонов, линейки и
штангель циркуля;

-  замыкающая поверхность замка контролируется шаблоном
852р, тяговые поверхности контура зацепления проходными
шаблонами 914р/22-М, 914р/25, 827/р и непроходным 892р;

- поверхности хвостовика, соприкасающиеся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой контролируются линейкой и должны быть заподлицо с литейными поверхностями неизношенных частей;

-  торцевая поверхность хвостовика контролируется
непроходным шаблоном 900р-1 и приходным 46Г при длине
хвостовика не менее 645мм;

-  поверхность потолка проёма "Г" тягового хомута
контролируется шаблонами 920р и 861р, опорная поверхность
центрирующей балочки - шаблоном 780р.

Стержень буферный.

а) Требования к деталям под наплавку:

- к наплавке допускаются стержни с максимальным износом

тарелей производства Германии - 8мм и производства России тяжелой серии - 10мм, замер производится специальным шаблоном и линейкой;

-  перед наплавкой стержни должны пройти очистку и промывку
в моечной машине, а поверхности под наплавку должны быть
механически обработаны до формы шарового сегмента диаметром
320мм. Детали с большим износом должны быть восстановлены
ручной или полуавтоматической наплавкой и обработаны
механическим способом до размера, соответствующего износу не
более 5мм для всех типов стержней;

-  не допускаются к наплавке стержни с трещинами, срезанными
заклепками и вогнутыми поверхностями под наплавку.

б) Требования к наплавочному материалу:

-  марка наплавочного порошка Пр-7х5М4ФГБр или

Пр-75ВЗМФ5С, размер гранул 80-315мкм;

-  требования к порошку и газам аналогичны требованиям при
наплавке автосцепного устройства.

в) Требования к наплавочному оборудованию:

-  наплавка стержней буферных производится на установке
УПНП-2 или на установке А 1940 с применением специальной
подставки и универсального плазмотрона 5463.00.00.0.00;

-  наплавочное оборудование должно обеспечивать режимы
наплавки и поперечное смещение плазмотрона не менее 300мм.

г) Технология наплавки:

-  наплавка буферных стержней с износом до 5мм производится
одиночными валиками под углом 45/ к вертикальной оси тарели в
один слой на поверхности шарового сегмента с диаметром основания
300мм;

-  при износе более 5мм производится наплавка второго слоя на
поверхность сегмента с диаметром основания 150мм;

-  расстояние между валиками должно быть от 2 до 5мм, а
высота одного слоя 3-3,5мм, двух слоев - 7мм;

-  параметры режима наплавки выбираются в соответствии с
технологической инструкцией №160.25099.0033-97;

-  расстояние между плазмотроном и наплавляемой
поверхностью должно быть не более 20мм;

-  допускается производить наплавку первого валика порошком
марки Пр-65х25Г13НЗС;

-  после наплавки необходимо механической обработкой
наждачным кругом обеспечить плавный переход от наплавленного

валика к основному металлу или к первому слою в начале в конце наплавки.