Механические свойства и химический состав СЧ 15. Технологичность конструкции изделия. Количественная оценка технологичности, страница 12

015 Вертикально сверлильная операция

1.Установить деталь

2.Сверлить отверстие  5

3. Перевернуть деталь

4. Сверлить отверстие  5

5. Перевернуть деталь

6.Сверлить отверстие  5

7. Перевернуть деталь

8.Сверлить отверстие  5

9. Снять деталь

      10.Проверить

Рисунок 7 - Эскиз детали на операцию 015 

      Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

      Приспособление: Патрон 7100-0001 П  ГОСТ 24351-80 [12, с.183]

      Режущий инструмент: Резец 2141-0011 Т15К6 ГОСТ 18883-73 [12, с.247], Резец 2141-0011 Т5К10 ГОСТ 18883-73 [12, с.247].

     Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦl-125-0,1 ГОСТ 166-89 [4]

S02=0,25 мм/об	S03=0,13 мм/об
n2=400 об/мин	n3=200об/мин
L2=93,8 мм	L3=1 мм
tо2=0,9 мин	tо3=0,03 мин

   Таблица 8 - Сравнительная характеристика проектного и базового вариантов технологического процесса

                                                                                                                                         в минутах

Вариант	tо	tв	tшт	Tпз.
Проектный	3,97	1,63	6,16	23
Базовый	4,03	4,06	7,87	81

3 Проектирование специального режущего инструмента

        Для построения профиля заготовки необходимо провести ось, от которой откладываем соответствующие размеры профиля заготовки, и строим в левом углу чертежа полный профиль.

         Проектируем полученные точки 1, 2, 3, 4, 5, 6 профиля на ось 00 и получаем точки 1¢, 2¢, 3¢, 4¢, 5¢, 6¢.

        Из центра 0 проводим окружности соответствующих радиусов r₁, r₂, r₃, r₄, r₅, r₆, в результате чего получаем проекцию заготовки на плоскость, перпендикулярную к оси заготовки.

        Для определения наружного диаметра резца необходимо из центра заготовки 0 провести две окружности радиусами, один из которых равен наибольшему, а другой наименьшему радиусам заготовки. Через точку 3¢, 4¢ под углом g, который равен 15⁰, к оси 00 проводим линию передней поверхности резца. Также из точки 3¢, 4¢ проводим линию под углом a=10⁰.

        На расстоянии К, равное 16 мм, от точки 3¢, 4¢ проводим линию ВВ₁, перпендикулярную к линии 00. Расстояние К - минимальное расстояние, необходимое для отвода стружки от передней поверхности резца. Из точки В, в которой линия ВВ₁ пересекается с передней поверхностью, проводим линию, делящую угол w=105⁰ пополам. Точка пересечения этой линии и линии, идущей под углом a=10⁰, будет искомой точкой 0₂ - центром дискового резца, что позволяет определить его диаметр.

        На линии А₁В (след передней поверхности резца) отмечаем точки А₁, А₂, полученные в результате пересечения её соответствующими радиусами окружностей поверхности заготовки.

         Соединив точки А₁, А₂ с центром 0₂ резца, получим соответствующие радиусы резца R₁, R₂.

        Теперь строим профиль фасонного резца в радиальном сечении: проводим линию ММ; откладываем от нее осевые размеры, которые соответствуют осевым размерам обрабатываемой заготовки; проецируя точки пересечения окружностей радиусов R₁, R₂ с линией 0₂0₃, проходящей через центр резца, на линию, параллельную линии ММ, получаем профиль фасонного резца в радиальном сечении (точка 1², 2², 3², 4², 5², 6²). [11, с.147-151]     

   Введение

Развитию и формированию учебной дисциплины «Технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий.

           Одним из достижений того времени явилось применение вращающегося камня - прообраза заточного станка. В дальнейшем вращательное движение применили для изготовления керамических изделий, а в последующем - для изготовления изделий цилиндрической формы из дерева, только потом из металла.