Элементы базирования и закрепления приспособления, входящие в непосредственный контакт с обрабатываемой заготовкой, страница 9

Так как невозможно провести четкого разграничения деталей, входящих во 2-ю, 3-ю и 4-ю группы, то целесообразность выбора того или иного метода получения заготовки в каждом конкретном случае должна подвергаться экономическому обоснованию с учетом программы выпуска. При этом если себестоимость изготовления заготовок разными способами различается значительно (свыше 30 – 40%), то выбор заготовки можно считать обоснованным только по ее себестоимости. В противном случае окончательное решение о выборе заготовки можно принять только после рассмотрения маршрута изготовления детали и экономического расчета по минимуму приведенных затрат на изготовление заданной детали. Работа по обоснованию выбора заготовки ведется в такой последовательности:

1)  выбирается два – три вида заготовок, получаемых различными технологическими способами с учетом факторов, определяющих эксплуатационные характеристики детали, тип производства и т.п.;

2)  на все обрабатываемые поверхности назначаются по табличным рекомендациям припуски на обработку;

3)  выполняются эскизы вариантов заготовок и подсчитываются их массы;

4)  рассчитывается и сопоставляется стоимость заготовок, полученных разными методами, в зависимости от полученных результатов принимается предварительное или окончательное решение о выборе варианта  получения заготовки;

5)  в случае незначительной разницы в стоимости заготовки составляются два – три возможных варианта маршрутной технологии изготовления детали с предварительным выбором типа оборудования;

6)  производится расчет себестоимости изготовления детали и по минимуму приведенных затрат принимается окончательное решение о выборе метода получения заготовки; наиболее благоприятный вариант технологического маршрута принимается в качестве исходного для дальнейшей проработки операций;

7)  для уточнения правомерности выбора моделей оборудования и маршрутной технологии с использованием выбранной заготовки производится предварительное определение типа производства.

Назначение припусков при разработке эскиза заготовки

Припуском называется слой материала, удаляемый с поверхности обрабатываемой детали, причем толщина его назначается, исходя из условий компенсации погрешностей, возникающих на предшествующих операциях, а также обеспечения заданной точности размеров детали и качества ее поверхностей.

На этапе предварительного выбора заготовки определение припуска целесообразно вести по табличным справочным данным (см. приложение 2, табл.П.2.1 – П.2.6, более подробно в справочниках [2, 3], составленных на основе обобщения производственного опыта). Этот метод прост, но не учитывает особенностей технологического маршрута обработки данной детали, схемы базирования и возникающих при этом погрешностей, условий закрепления, обусловленных конструкцией приспособления и т.д.

Рассмотрим на примере назначение припусков по табличным рекомендациям и определение размеров заготовок, которые получают различными способами для детали (см.рис.1).

Пример 3. Для детали, представленной на рис.1, возможно использование заготовки в виде проката (горячекатаного прутка), отливки, получаемой методом литья по выплавляемой модели и поковки. Необходимо определить размеры и массы заготовок, получаемых различными методами. Объем производства – 200000 шт/год. По табл.П.2.4. находим, что при использовании в качестве заготовки горячекатаного прутка при отношении  припуск на наружный диаметр составляет 5 мм, т.е. диаметр заготовки для нашей детали . По табл.П.2.5 при отрезке прутка отрезным резцом на токарном станке припуск по длине должен составить 5 мм, т.е. длина заготовки буден равна .Таким образом, масса заготовки из горячекатаного  прутка составит:

, где  -- плотность стали.

По табл.П.2.2 находим, что припуски на размеры для заготовки, получаемой методом литья на все размеры, кроме максимального диаметра и размера лыски, равны 3±0,2 мм, а для указанных размеров -- 3±0,3 мм. Это позволяет разработать эскиз отливки, изображенной на рис.4.