Работа конвейеров определяется главным образом надежностью конвейерной ленты и роликов. Долговечность конвейерной ленты зависит от уровня динамических нагрузок, которые она испытывает в загрузочном пункте, то есть от размера кусков полезного ископаемого. Считается, что при перемещении рыхлых крупнокусковатых грузов срок службы лент с основой из синтетических тканей должен составлять не менее 5-6 лет, а с тросовой основой - 10 лет и более.
При перемещении скальных грузов, особенно крупнокусковатых, срок службы лент намного меньше. Повышение долговечности конвейерных лент является наиболее важной задачей эффективности конвейерного транспорта, у
Угол наклона трассы ленточного конвейера зависит от силы сцеплений транспортируемого груза с конвейерной лентой и от угла естественного откоса груза на движущейся ленте. На обычных конвейерах угол наклона трассы принимается до 18°.
Коэффициент резерва производительности конвейерных установок от 2,0 до 3,5. Практика подтверждает эффективность применения ленточных и канатно-ленточных конвейеров в наклонных стволах для выдачи по ним дробленой руды: <
- обеспечивается непрерывность и высокая производительность выдачи руды;
- мощность привода, расход электроэнергии и стоимость выдачи 1 т руды в несколько раз ниже, чем при выдаче того же ( количества руды другими средствами;
- прост и незначителен по площади комплекс поверхностных зданий и сооружений (отсутствует копер, надшахтные \ здания, корпус крупного дробления руды);
- при одинаковой производительности рудника сечение наклонного рудоподъемного конвейерного ствола меньше, чем вертикального.
Подвесные и монорельсовые дороги. Длина наклонных выработок, в которых действуют подвесные монорельсовые установки, от 500 до 2000 м, а угол их наклона - от 10 до 27°. Мощность электроприводов - 200-400 кВт. В качестве транспортных сосудов используют подвесные саморазгружающиеся вагонетки грузоподъемностью 1 ;-4 т. Производительность транспортирования монорельсовых установок от 150 до 500 т/ч.
Руда перед загрузкой в подвесные вагонетки дробится в подземных дробильных установках до крупности от 25-50 до 150-200 мм.
Достоинства монорельсовых установок и наклонных выработок:
- удобство в эксплуатации, простота конструкции и безопасность транспортирования руды, а при необходимости -людей, оборудования и материалов в рудник и из него;
- незначительные затраты на изготовление, монтажные работы и эксплуатацию;
- легкость и быстрота монтажных и демонтажных работ;
- возможность применения в выработках, где эксплуатируются конвейерные установки.
Самоходные средства транспортирования руды, грузов и доставки людей. Для перевозки руды и других грузов н подземных условиях применяют дизельные автосамосвалы и троллейвозы. На них устанавливают прочную кабину, которая предохраняет водителя от ударов отслаивающихся кусков породы из кровли камер и выработок.
Применение самоходных средств для выдачи руды и доставки в рудник грузов исключает необходимость других видов транспорта.
Погрузка отбитой руды в. самоходные транспортные средства осуществляется погрузчиками ковшового типа, с загребающими лапами и экскаваторами с емкостью ковша от 0,38 до 3,2 м3.
Длина транспортирования самоходными средствами от 500 до 2500 м, скорость движения по подземным выработкам от 6 до 18 км/ч. Угол наклонных стволов до 10°. В настоящее время целесообразная глубина вскрытия месторождения наклонными стволами не более 300 м.
Сменную производительность автосамосвала или другого транспортного средства можно рассчитать по формуле
где tg^ - сменный пробег самоходного транспортного средства, км; q - грузоподъемность самоходного транспортного средства; L - дальность транспортирования от забоя до пункта разгрузки, км.
Самоходные транспортные средства, используемые в наклонных выработках, имеют следующие достоинства: простота технологии и организации работ; высокий экономический эффект разработки; небольшой поверхностный комплекс, так как нет необходимости в надшахтных зданиях и сооружениях;
удобная и быстрая доставка людей, оборудования, материалов в очистные и подготовительные забои и на поверхность; нет надобности в рудоперепускных выработках, так квк .самоходными средствами можно выдавать руду с каждого горизонта;
нет необходимости в сооружении и содержании рельсового пути и подвижного состава, околоствольных дворов, подзем
ных дробильных установок и аккумулирующих емкостей, поэтому общее число рабочих невелико.
3.9. Выбор места заложения главного ствола
Место заложения главного ствола определяется видом подземного транспорта, рельефом местности, влияющим на расположение подъездных путей и поверхностных сооружений. Большое влияние оказывают физико-механические свойства горного массива, в толще которого прокладывается вскрывающая выработка.
С целью эффективного использования подземного транспорта главные стволы стремятся расположить, возможно ближе к центру тяжести месторождения, то есть в такой точке, которая обеспечивает одинаковые расходы на перевозку руды с обоих, флангов шахтного поля. Это требование обычно совпадает с требованиями минимальных расходов на водоотлив, вентиляцию, поддержание выработок и перевозку людей к очистным забоям.
При выдержанной мощности рудного тела главный ствол следует закладывать по линии, делящей шахтное поле по простиранию на два равных крыла.
При неравномерном распределении запаса полезного ископаемого по линии простирания следует руководствоваться правилом, предложенным академиком Л.Д. Шевяковым.
Место заложения ствола шахты, отвечающее минимальной откатке, должно находиться против такого сосредоточенного груза g, который, будучи прибавлен ко всем другим. расположенным от него влево, дает сумму, большую суммы всех грузов, расположенных от него вправо и, будучи прибавлен к правым грузам, дает сумму, большую суммы левых. Груз g, против которого следует расположить ствол шахты, должен удовлетворять двум неравенствам:
На рис.б приведено схема расположения грузов для
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.