Разработка технологии производства высококачественных марок сталей

                                                               Утверждаю:

 Научно                                                                  Технический директор

 техническое                                                          __________

 управление                                                           “__”____________2001г

заключение № со 2-2001

Название НИР: Разработка технологии производства высококачественных марок сталей по контракту №65 ek01/331 спецификация №4 с фирмой Stemcor.

Основание для НИР: Расширение сортамента выплавляемых марок стали в ЭСПЦ-1.

Цель работы: Получение высококачественных марок сталей с низким содержанием серы и азота в ЭСПЦ-1.

Жлобин

2001г

Технические требования на поставку катанки в Мексику.

По условиям контракта необходимо было поставить 7000т катанки диаметром 6,5мм отвечающая следующими требованиям:

Таблица 1       Марка стали 1008 IQ со следующим химическим составом, % масс:

C	Mn	Si	P	S	Cu	Cr	Ni	Mo	Sn	Al
mах 0,10	0,30 0,50	mах 0,15	Mах 0,040	mах 0,040	mах 0,30	Mах 0,30	mах 0,30	mах 0,030	mах 0,030	mах 0,005

Размеры и допуски:

-  диаметр 6,5мм;

-  допуски на размер ±0,30мм;

-  овальность: максимум 0,5мм.

Механические свойства:

-  предел текучести не оговаривается.

-  предел прочности максимум 450м/мм²

-  относительное удлинение не менее 35%

Испытания на механические свойства должны проводится – по ASTM A 370.

Качество поверхности:

На поверхности катанки не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, рванин, закатов, усов и раскатанных загрязнении. Допускаются опечатки, рябизна, риски глубиной не более 0,15мм.

Ржавчина: легкая атмосферная ржавчина допускается.

Поверхностная окалина (вес): максимум 1,5% от общего веса.

Глубина обезуглероженного слоя: не регламентируется и не контролируется.

Неметаллические включения: не регламентируются и не контролируются.

Величена зерна: в пределах 5-8 баллов по шкале ASTM E 112.

Выплавка и внепечная обработка стали

В соответствии с НИР СО 2-2001 7.07.01 в ЭСПЦ-1 выплавлено 5 плавок стали марки1008. Сталь выплавлялась на ДСП-2 и разливалась на МНЛЗ-1.

В металлошихте использовался углеродистый лом 2 А, 3А (105 т) и штамповка «ВАЗ» (20 т).

Технологические параметры выплавки представлены в таблице 2

Таблица 2

Технологические параметры выплавки стали.

№ плавки	Шихта, т	Время плавки, мин		Удельный расход на  тонну годной стали			Вес стали, т
		Общее	под током	эл.энергии, кВтч/.т	известь. кг/т	Кислород дутья, м3/т	жидкой	Годной
22672	125	107	59	554	60,7	11,8	112,5	105,1
22673	125	78	54	480	61,9	11,7	114,6	112,2
22674	125	90	53	501	55,6	12,9	110,7	106,5
22675	125	87	59	534	62,6	12,2	112,5	107,9
22676	125	79	53	522	70,8	12,3	110,5	100,8
Средн.	125	88	56	518	62,3	12,2	112,2	106,5

При производстве опытных плавок удельный расход электроэнергии в среднем составил 518 кВтч/т (норматив 511 кВтч), извести 62,3 кг/т (норматив 52 кг/т).

Длительность плавки под током изменялась в пределах 53-59 мин и в среднем составила 56 мин.

Выпуск плавок осуществлялся при содержании углерода 0.06-0.09 %, содержании серы 0,030-0,040% и температуре 1671-1714 ⁰С. В процессе выпуска в стальковше наводился шлак присадками плавикового шпата (на дно стальковша) в количестве 100-150 кг, извести (под струю) в количестве 350-600 кг, алюмокорундовой смеси в количестве 60-120 кг. Алюмокорундовая смесь присаживалась на плавках 22672,22673 на дно стальковша, на плавках 22674-22676 после выпуска на шлак.

При выпуске металл раскисляли ферросилицием 65 , силикомарганцем и алюминием. После доведения по химическому составу присаживалась, феррокальциевая проволока в количестве 200-300 м, металл продувался аргоном и утеплялся, керамзитом. Содержание алюминия в готовой стали на всех плавках составило не более 0,004 %.