Разработка технологии производства высококачественных марок сталей

Страницы работы

13 страниц (Word-файл)

Содержание работы

                                                               Утверждаю:

 Научно                                                                  Технический директор

 техническое                                                          __________

 управление                                                           “__”____________2001г

заключение № со 2-2001

Название НИР: Разработка технологии производства высококачественных марок сталей по контракту №65 ek01/331 спецификация №4 с фирмой Stemcor.

Основание для НИР: Расширение сортамента выплавляемых марок стали в ЭСПЦ-1.

Цель работы: Получение высококачественных марок сталей с низким содержанием серы и азота в ЭСПЦ-1.

Жлобин

2001г


Технические требования на поставку катанки в Мексику.

По условиям контракта необходимо было поставить 7000т катанки диаметром 6,5мм отвечающая следующими требованиям:

Таблица 1       Марка стали 1008 IQ со следующим химическим составом, % масс:

C

Mn

Si

P

S

Cu

Cr

Ni

Mo

Sn

Al

mах

0,10

0,30 0,50

mах

0,15

Mах

0,040

mах

0,040

mах

0,30

Mах

0,30

mах

0,30

mах

0,030

mах

0,030

mах

0,005

Размеры и допуски:

-  диаметр 6,5мм;

-  допуски на размер ±0,30мм;

-  овальность: максимум 0,5мм.

Механические свойства:

-  предел текучести не оговаривается.

-  предел прочности максимум 450м/мм2

-  относительное удлинение не менее 35%

Испытания на механические свойства должны проводится – по ASTM A 370.

Качество поверхности:

На поверхности катанки не должно быть раскатанных трещин, прокатных плен, рванин, закатов, усов и раскатанных загрязнении. Допускаются опечатки, рябизна, риски глубиной не более 0,15мм.

Ржавчина: легкая атмосферная ржавчина допускается.

Поверхностная окалина (вес): максимум 1,5% от общего веса.

Глубина обезуглероженного слоя: не регламентируется и не контролируется.

Неметаллические включения: не регламентируются и не контролируются.

Величена зерна: в пределах 5-8 баллов по шкале ASTM E 112.

Выплавка и внепечная обработка стали

В соответствии с НИР СО 2-2001 7.07.01 в ЭСПЦ-1 выплавлено 5 плавок стали марки1008. Сталь выплавлялась на ДСП-2 и разливалась на МНЛЗ-1.

В металлошихте использовался углеродистый лом 2 А, 3А (105 т) и штамповка «ВАЗ» (20 т).

Технологические параметры выплавки представлены в таблице 2

Таблица 2

Технологические параметры выплавки стали.

№ плавки

Шихта, т

Время плавки, мин

Удельный расход на  тонну годной стали

Вес стали, т

Общее

под током

эл.энергии, кВтч/.т

известь. кг/т

Кислород дутья, м3

жидкой

Годной

22672

125

107

59

554

60,7

11,8

112,5

105,1

22673

125

78

54

480

61,9

11,7

114,6

112,2

22674

125

90

53

501

55,6

12,9

110,7

106,5

22675

125

87

59

534

62,6

12,2

112,5

107,9

22676

125

79

53

522

70,8

12,3

110,5

100,8

Средн.

125

88

56

518

62,3

12,2

112,2

106,5

При производстве опытных плавок удельный расход электроэнергии в среднем составил 518 кВтч/т (норматив 511 кВтч), извести 62,3 кг/т (норматив 52 кг/т).

Длительность плавки под током изменялась в пределах 53-59 мин и в среднем составила 56 мин.

Выпуск плавок осуществлялся при содержании углерода 0.06-0.09 %, содержании серы 0,030-0,040% и температуре 1671-1714 0С. В процессе выпуска в стальковше наводился шлак присадками плавикового шпата (на дно стальковша) в количестве 100-150 кг, извести (под струю) в количестве 350-600 кг, алюмокорундовой смеси в количестве 60-120 кг. Алюмокорундовая смесь присаживалась на плавках 22672,22673 на дно стальковша, на плавках 22674-22676 после выпуска на шлак.

При выпуске металл раскисляли ферросилицием 65 , силикомарганцем и алюминием. После доведения по химическому составу присаживалась, феррокальциевая проволока в количестве 200-300 м, металл продувался аргоном и утеплялся, керамзитом. Содержание алюминия в готовой стали на всех плавках составило не более 0,004 %.

Похожие материалы

Информация о работе