Методика проектування вимірювальних пристосувань. Послідовність проектування пристосувань. Вимірювальні пристрої контрольних пристосувань, страница 3

— скоба із змінними статистичними індикаторами для вимірювання зовнішніх розмірів деталі і визначення однієї статистичної характеристики;

—  скоба із змінними статистичними індикаторами для вимірювання внутрішніх розмірів деталі і визначення однієї статистичної характеристики.

Крім того, при статистичному контролі якості продукції використовують лічильні лінійки. З їхньою допомогою без використовування інших допоміжних засобів і в короткі терміни можна проводити обчислення для побудови плану вибіркового контролю.

Застосування обчислювальної техніки надзвичайно перспективне при управлінні якістю продукції. Під час контролю якості продукції використовуються також електронні цифрові обчислювальні машини. Розроблені методики дозволяють застосовувати їх для вирішення багатьох задач, що зустрічаються під час контролю великих і малих вибірок, перевірки статистичних гіпотез, обчислень оцінок показників якості продукції.

Контрольні пристосування застосовують для перевірки заготівок, деталей і вузлів машин. Пристосування для перевірки деталей застосовують на проміжних етапах обробки (міжопераційний контроль) і для остаточного їх приймання. За допомогою цих пристосувань перевіряють точність розмірів і взаємного положення поверхонь, а також правильність їх геометричної форми.

Висока точність сучасних машин обумовлює необхідність застосування в контрольних пристосуваннях вимірників високої чутливості, а також правильного вибору принципової схеми і конструкції пристосування.

Погрішність вимірювання, під якою розуміють різницю між свідченням контрольного пристосування і фактичним значенням вимірюваної величини, повинна бути по можливості малою. Проте надмірне підвищення точності вимірювання може привести до ускладнення і дорожчання пристосування і зниження його продуктивності.

На основі узагальнення виробничого досвіду величина погрішності вимірювання знаходиться в межах 10—20% від поля допуску на контрольований об'єкт. Загальна (сумарна) погрішність вимірювання визначається сукупністю ряду складових: погрішності, властивій самій схемі; погрішності установки контрольованого виробу; погрішності настройки пристосування по еталону; зносу деталей пристосування, а також наслідків температурних коливань.

При розподілі первинних погрішностей за законом Гауса поле сумарної погрішності вимірювань.

де   — поля первинних погрішностей

При конструюванні контрольних пристосувань необхідно ретельно вивчити фізичну   суть   виникнення первинних погрішностей і відшукати шляхи їх зменшення або повного усунення. На вибір принципової схеми контрольного пристосування великий вплив робить задана продуктивність контролю. При 100%-ний перевірці оброблених деталей при потоковому методі виробництва час контролю не повинен бути більше темпу роботи потокової лінії. Для вибіркового контролю деталей при добре відладжених стабільних технологічних процесах їх виготовлення вимоги до продуктивності контрольного пристосування можуть бути понижені, тому можна застосовувати простіші конструкції.

Для перевірки невеликих і середніх деталей застосовують стаціонарні контрольні пристосування. Для крупних виробів використовують переносні пристосування, встановлювані на деталь, що перевіряється (вузол).

Разом з одновимірними знаходять широке застосування багатовимірні пристосування, де за одну установку перевіряють декілька параметрів. Ще більшого ефекту в підвищенні продуктивності і полегшенні умов праці досягають, застосовуючи контрольні напівавтомати і автомати, що є ланками автоматичних ліній обробки і збірки.

Найпрогресивніші автоматичні пристрої встановлюють безпосередньо на верстатах або біля них; вони контролюють деталі в процесі обробки або безпосередньо після обробки, впливаючи на робочі органи верстата і протікання технологічного процесу. В даному випадку контроль з пасивного перетворюється на активний, попереджувальний. Контрольні пристосування з самостійних пристроїв перетворюються на складову частину автоматичних систем. Це дозволяє понизити собівартість продукції в результаті усунення браку і виключення контролю як самостійної операції.