Спосіб отримання металокерамічних матеріалів заснований на пресуванні тонких металевих порошків в необхідній суміші в прес-формах під тиском 100...600 МПа і подальшому спіканні при температурі трохи нижче за температуру плавлення основного компоненту. Цей спосіб носить назву порошкової металургії, і з його допомогою виготовляють підшипники ковзання (з антифрикційними властивостями), гальмівні диски (з фрикційними властивостями), втулки, в яких пори на 20...30% об'єму під тиском заповнюються мастилом (пористі), а також деталі, що само змазали, для електро- і радіотехнічної промисловості (магніти). Гідністю порошкової металургії також є можливість виготовлення деталей, що не вимагають подальшої механічної обробки.
Ковані і штамповані заготівки виготовляють різними способами, технологічні характеристики яких приведені в .
Так, для отримання заготівок деталей в одиничному і дрібносерійному виробництві застосовують кувальні молоти і гідравлічні
кувальні преси. Заготівки характеризуються порівняно грубим наближенням до форми готової деталі і вимагають великих витрат на подальшу механічну обробку.
Для більшого наближення форми заготівки до форми готової деталі в дрібносерійному виробництві застосовують підкладні штампи.
Заготівку, попередньо виконану вільним куванням за допомогою універсального ковальського інструменту, поміщають в підкладний штамп, де вона приймає форму, більш близьку до форми готової деталі.
В серійному і масовому виробництві заготівки виготовляють на штампувальних молотах і пресах у відкритих і закритих штампах. В першому випадку утворюється облій, тобто відхід зайвого металу в результаті закінчення; облій компенсує неточність в масі початкової заготівки. В другому випадку облій відсутній, отже, витрата металу на заготівку менше. Технологічними процесами, що інтенсифікують технологію штампування, є: штампування заготівок з відцентрових відливань і відливань в кокіль, штампування методом видавлювання в звичайних закритих і роз'ємних штампах, безлойного штампування, штампування з періодичного прокату, об'ємне штампування із заготівок, одержаних безперервним розливанням сталі.
Штампування заготівок, відлитих методами відцентрового і кокільного литва, призначається для виготовлення заготівок типу порожнистих циліндрів, минувши процеси розливання сталі в злитки і подальше їх плющення і розковування. При цьому процесі заготівки для подальшого штампування або розкочування відлили на відцентровій машині, а потім в гарячому вигляді (при Т=1250...1300°С) витягуються з кокілю або відцентрової машини.
Метод видавлювання особливо ефективний при поєднанні
його з індукційним нагрівом для виготовлення таких
крупних заготівок, як вали,
валяння, ротори і т.п.
Значно велику економію металу можна одержати при упровадженні прогресивних технологічних процесів штампування на кривошипних гарячоштаповочних пресах, штампування (гарячого видавлювання) в цільних і роз'ємних матрицях, маловідхідного штампування (безоблойної і з противотиском). Гарячіше видавлювання є ефективним процесом отримання штампувань різноманітної конфігурації, частіше всього у вигляді стрижнів з фланцями різної форми, деталей з відростками і т. п., причому видавлювання як операція гарячіше штампування часто застосовується як заготовча операція для розподілу металу відповідно до форми деталі, завдяки чому скорочуються відходи в облій. Ще більш ефективний різновид технологічної схеми видавлювання — штампування видавлюваннямв роз'ємних матрицях. Наявність другої лінії роз'єму дозволяє одержувати поковки з відростками і піднутріями, близькими до конфігурації деталі. Єство процесу маловідхідного штампування полягає в отриманні точних заготівок (переважно тіл обертання) без облою в закритих штампах. Надлишок металу (неминучий при існуючих способах різання заготівок) відводиться в спеціальні порожнини штампу. Одним з різновидів процесу є штампування шестерень в штампах з клиновою облійною канавкою.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.