Автоматическую вибродуговую наплавку применяют в основном для восстановления изношенных посадочных поверхностей валов якорей тяговых двигателей и вспомогательных машин. Этот способ наплавки отличается тем, что в процессе горения сварочной дуги электродная проволока под воздействием специального устройства непрерывно вибрирует с частотой 20 – 100 Гц и амплитудой колебания 1 – 2,5 мм. При вибродуговой наплавке жидкий металл с электрода на поверхность изделия переносится мелкими каплями, что уменьшает остаточные деформации (коробление), так как этот процесс сопровождается меньшим нагревом детали, чем при наплавке обычным способом. В зависимости от износа, твердости наплавляемого слоя, размеров и конфигурации детали вибродуговую наплавку можно проводить в различных защитных средах: в охлаждающей жидкости, под флюсом, в среде защитного газа и т. д. Наплавку валов электродвигателей чаще всего производят стальной электродной проволокой марки Св-10Г2 диаметром 1,2 – 1,6 мм под защитой флюса или порошковой проволокой ПП-АН8 диаметром 1,8 – 2,4 мм в среде углекислого газа. Перед наплавкой шейки вала якоря очищают от ржавчины и обезжиривают. Шпоночные пазы и отверстия закрывают медными или графитовыми заглушками. Наплавку ведут по винтовой траектории с непрерывным удалением шлаковой корки резцом.
Ремонт якорей. Его производят в отдельном пролете электромашинного цеха, который с целью сокращения объема транспортных перевозок располагают вблизи сушильно-пропиточного отделения. Рабочие столы, верстаки обмотчиков обшивают сверху листовым текстолитом, фиброй или другим гладким и легко моющимся материалом. Якорные катушки и изоляционные материалы для защиты от высыхания и повреждений хранят в специальных контейнерах и на стеллажах, обитых листовой резиной. В якорном отделении выполняют ремонт коллекторов и обмоткодержателей, укладку якорных обмоток, динамическую балансировку, отделку и электрические испытания якорей.
Пакет стали якоря должен быть хорошо спрессован, а все листы сердечника плотно прилегать друг к другу, не иметь расслоений, распушений и относительных сдвигов по окружности. Концевые листы пакета якорей тяговых двигателей для повышения их жесткости предварительно соединяют между собой точечной электродуговой сваркой. Пазы пакета для укладки якорных катушек и трапецеидальные пазы для клиньев калибруют на станке специальными протяжками, а заусенцы зачищают напильником. Шлицы в петушках коллекторных пластин лудят припоем ПОС 61. Межламельная изоляция и миканитовые конусы коллектора должны плотно прилегать к изолируемым деталям, не иметь сколов, распушения и других дефектов.
После механического ремонта якорь перед изолированием лобовых частей пропитывают в термореактивном лаке ФЛ-98 с последующем сушкой в печи при температуре 130 °С в течение 2 ч или окрашиваю масляно-битумным лаком БТ-99 воздушной сушки двукратно. Лаком покрывают всю поверхность якоря, за исключением коллектора и вала. Окрашенный якорь передают на рабочее место для изолирования пазов и лобовых частей. Обмоткодержатели вспомогательных машин, изоляция которых класса нагревостойкости А и Е, изолируют предварительно пропитанным электрокартоном, эскапоновой стеклолакотканью, тафтяной или киперной лентой в соответствии с чертежами. У тяговых двигателей, работающих при более высоких температурах нагрева и имеющих изоляцию классовВ, F и Н, места укладки обмотки изолируют материалами, изготовленными на основе слюды, стекловолокна с органическими, синтетическими и кремнийорганическими связующими.
Изолирование миканитового конуса нажимной шайбы коллектора выполняют на бандажировочном станке, имеющем устройство для натяжения и намотки стеклобандажной ленты. Перед изолированием поверхность манжеты зачищают стеклянной шкуркой и покрывают глифталевым лаком ГФ-95 или полиэфирным ПЭ-933. Затем миканитовую манжету выравнивают заподлицо с буртом нажимной шайбы коллектора, заполняя неровности стеклобандажной лентой ЛСБ-F, и окончательно изолируют всю поверхность конуса этой же лентой в пять-шесть слоев в полуперекрышу с силой натяжения 1,1 – 1,3 кН. После сушки стеклобандажной ленты в печи при температуре 135 – 145 °С и ее полимеризации поверхность конуса коллектора окрашивают в два слоя дугостойкой эмалью ГФ-92-ХК.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.