В течение расчетного периода t, отдельные элементы конструкции нагружены по-разному. Одни находятся постоянно под нагрузкой, т. е. на протяжении всего времени t, другие — только тогда, когда осуществляется рабочий процесс, третьи — только в момент включения-выключения машины, четвертые — только в определенные периоды рабочего процесса и т. д. Согласно режиму нагружения элементы конструкции (детали, узлы) объединяются в группы. Для каждой группы следует рассчитать показатели λi, ti и Рi., затем определить показатель P(t) для всей системы, исходя из её структурной или логической схемы [ 6 ].
При анализе надёжности машин все детали можно разделить на две группы: - наиболее ответственные детали, отказ которых вызывает отказ машины в целом; - прочие детали, выход из строя которых ухудшает работу машины, но не приводит её к отказу.
Для оценки надёжности приняты допущения о том, что все детали, входящие в каждую из указанных двух групп, равнонадёжны, а закон распределения отказов экспоненциальный. В этом случае интенсивность отказов системы по конкретной группе деталей определяют, по формулам:
(1.4)
(1.5)
где λ׳с, λс ״ – интенсивность отказов системы по первой и второй группам деталей соответственно; N׳ и N״- количество деталей первой и второй групп; λ׳п,, λп ״ - средняя интенсивность отказов у одной детали первой и второй групп соответственно.
Показатель безотказности механической системы согласно методике, изложенной в работе [6], рассчитывают по формуле
V(t) = КР' (t)P" (t) = Ке
е
, (1.6)
где К – эмпирический
обобщающий коэффициент, учитывающий влияние сложности конструкции и
эксплуатационных условий на надёжность; 
и 
– вероятность
безотказной работы системы по первой и второй группам деталей соответственно; t – наработка узла
в часах, для которой определяется безотказность (например, за межремонтный
период).
В результате расчетов по данной методике можно получить прогнозную оценку вероятности безотказной работы. Однако необходимо знать вероятность безотказной работы основных деталей машин. Для этого необходимо более широкое применение технического диагностирования машин.
Для увеличения эксплуатационного потенциала машин с использованием различных средств и методов технического диагностирования и технического обслуживания целесообразно выделить основные направления по повышению надежности машин.
1.3. Организационно-технические мероприятия повышения
надежности машин
Комплексный подход к проблеме управления надёжностью машин находит своё отражение в единстве и взаимосвязи технических, экономических, социальных и организационных мероприятий, обеспечивающих требуемую надёжность машин на всех стадиях жизненного цикла машин. [6].
Жизненный цикл машин протекает в двух основных сферах: производство и эксплуатация. В сфере эксплуатации может происходить не только непосредственное использование машин или иметь место состояние их готовности к использованию, но и осуществление отдельных стадий процесса обеспечения готовности машин к использованию.
Улучшение показателей надёжности приводит к экономии материальных, трудовых и энергетических ресурсов при эксплуатации машин, их ремонте и техническом обслуживании. Между показателями надёжности машин, с одной стороны, и экономическими показателями их функционирования, с другой, существуют сложные и зачастую скрытые связи.
На рисунке 1.5 представлена схема взаимосвязи возможных мероприятий по повышению надёжности машин.
Анализ данной схемы позволяет выделить наиболее актуальные и результативные мероприятия, позволяющие повысить надежность транспортных и технологических машин, к числу которых следует отнести внедрение рациональных систем технического обслуживания и ремонта машин и орга- низацию технического диагностирования фактического состояния машин и их конструктивных элементов.
Рисунок 1.5 – Схема организационно-технических мероприятий по повышению
надежности машин
2. ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ ПАРКОВ МАШИН ПУТЕМ
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.