Назначение и область применения насоса 2КО 100-160 и агрегата электронасосного А2КО 100-160. Технологичность детали «крышка», страница 8

                                                                                   (2.29)

где:   S_{МИН РХ} – рабочая минутная подача, мм/мин;

         L_РХ – длина рабочего хода инструмента, мм.

Длина рабочего хода инструмента находинся по формуле:

         L_РХ = l₀ + l₁ + l₂ + l₃ (мм)                                                                (2.30)

где:   l₀ = 8 мм – длина обрабатываемой поверхности;

         l₁ = 6 мм – длина подвода РИ;

l₂ = 3,6 мм – длина врезания РИ (»0,3 × d_СВЕРЛА)

l₃ = 5,4 мм – длина перебега ПИ.

L_РХ =8+6+3,6+5,4 = 23 (мм).

Основное время на обработку одного отверстия :

        

Поскольку отверстий 5, то основное время на обработку всех отверстий равно:

         Т_О=5×0,12=0,6 (мин)

Величина быстрого подвода РИ с учетом высоты приспособления и вылета инструмента равна R=419 мм.

Длина холостого хода определяется по теореме Пифагора:

        

        

        

        

Суммарная длина рабочего хода равна:

         L_ХХ=85+120,2×3+64+82=592 (мм)

Машиновспомогательное время состоит из времени перемещений между отверстиями (Т_{МВ ХХ}) и времени подвода-отвода инструмента (Т_ПОДВ):

         Т_МВ = Т_{МВ ХХ} + Т_{МВ ПОДВ} (мин)                                                       (2.31)

                                                                         (2.32)

                                                               (2.33)

По вышеприведенным формулам нахожу:

Т_МВ =0,15 + 0,21 = 0,36 (мин)

Т_ЦА=0,6 + 0,36 = 0,96 (мин)

7. Вспомогательное время на операцию определяется по [     ], К.13-16.

Вспомогательное время включает в себя время на установку-снятие детали (Т_{В УС}), время на измерения (Т_{В ИЗ}) и время связанное с операцией (Т_{В ОП}):

         Т_В= Т_{В УС}+ Т_{В ИЗ} + Т_{В ОП} (мин)                                                      (2.34)

         Т_{В УС} =0,2 мин; Т_{В ИЗ} =0,07×5=0,35 (мин); Т_{В ОП} =0,82 мин;

Т_В=0,2 + 0,35 + 0,82 = 1,37 (мин)

Время на орг.тех. обслуживание станка и личные надобности

a_ОРГ + a_ТЕХ + a_ОТЛ составляет 7% от оперативного времени.

8. Определение штучного и штучно-калькуляционнго времени.

Штучное время определяется по формуле:

                                       (2.35)

         Т_ШТ=(0,96+1,37)×(1+0,07)=2,49 (мин)

Подготовительно-заключительное время ([    ],К.24):

         Т_ПЗ=4+5+2+2+4+1,5+0,3+0,5+0,7+1,0+2,5+0,2=23,7 (мин).

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

                                                                           (2.36)

где: n – количество деталей в сменной партии.

                                                                                   (2.37)

где: Т_СМ – время смены (480 мин).

.

Режимы резания на оставшиеся операции приведены в таблице 2.12.

Таблица 2.12   Сводная таблица режимов резания.

Номер операции	t	So	Sмин	n	V
	мм	мм/об	мм/мин	об/мин	м/мин
015 Установ 1: РИ1 РИ2 Установ 2: РИ1	2 2 2	1,2 0,7 1,2	- - -	160 500 160	115,6 195 115,6
020 РИ1 РИ2	2 4	1,2 0,5	- -	315 800	201,9 256,3
025 РИ1 РИ2 РИ3 РИ4	1,5 0,5 1,5 1	0,7 0,5 0,7 0,7	- - - -	400 1000 500 630	251,3 441,4 204,2 257,3
030	8	-	144	1000	25,1
035	6	-	200	800	30,16

7.3. Составление управляющих программ для станков с ЧПУ и заполнение карт кодирования информации.

Управляющие программы составлены для следующих операций:

-  020 – Токарная с ЧПУ 16К20Т1 СЧПУ «Электроника НЦ-31»;

-  025 – Токарная с ЧПУ 16К20Т1 СЧПУ «Электроника НЦ-31»;

-  035 – Сверлильная с ЧПУ 2Р135-Ф2-1 СЧПУ «2П32-3».

Карты кодирования информации приведены в приложениях.

2.8 Проектирование режущего инструмента

         Для расчета режущего инструмента принимаю резец токарный проходной упорный правый, который используется на операции 020 Токарной с ЧПУ и некоторых других операциях.

Исходные данные для расчета:

         Геометрические параметры резца:

-  форма пластины – триугольная, плоская с фаской;

-  способ крепления пластины – клином;

-  углы в плане j=93°, j₁=7°;

-  передний угол g=10°, задний угол a=6°;

-  радиус вершины пластины r_В=1,0 мм;

-  угол наклона главной режущей кромки l=0°;

-  ширина фаски f=0,5 мм.

Материал заготовки – Ст3пс ГОСТ 380-88, временное сопротивление разрыву s_В=400 МПа, твердость HB 124.

На рассматриваемой операции при обработке данным инструментом следующие режимы резания: D=204 мм, t=2 мм, S=1,2 мм/об, v=201,9 м/мин.

По исходным данным определяется главная составляющая силы резания ([    ], т.2, с.271, табл.9,10,22,23):

         (Н)                                               (2.38)

         C_P=300; x=1,0; y=0,75; n= - 0,15;

         Поправочный коэффициент:

         K_PZ=K_MP×Kj_P×Kg_P×Kl_P×Kr_P                                                              (2.39)

K_PZ=0,65×0,89×1,0×1,0×0,93 = 0,538

.

Сечение срезаемого слоя:

         F=t×S=2×1=2 (мм²)

Пользуясь [    ],табл.35 при F=2 мм² и станке 16К20 выбранная высота резца 25мм. При этом диаметр описанной окружности пластины 18 мм.

         Основные размеры резца по ГОСТ 26611-85*:

-  рабочая высота резца h=25 мм;

-  ширина корпуса резца b=20 мм;

-  высота корпуса резца h₁=29 мм;

-  длина резца L=140 мм.

Материалы резца:

-  корпус – Сталь 40Х (42 – 46,5 HRC_Э, оксидировать);

-  пластина – Т5К10, форма I;

-  клин, штифт – Сталь 45 (оксидировать);

-  винт – Сталь 45 (головки винта термообработать до 32-37 HRC_Э)