Буферный склад крупнодробленой руды обеспечивает независимую, бесперебойную работу карьера (рудника) и корпуса крупного дробления, с одной стороны, и фабрики, с другой. Выделение из крупнодробленой руды и удаление из процесса кратчайшим путем первичной мелочи, сухой и пылящей или влажной и липкой, создают благоприятные условия эксплуатации и повышают эффективность работы оборудования. Этой операции придается большое значение.
Непрерывное питание дробилок рудой из буферного склада и надлежащее качество оборудования обеспечивают высокий коэффициент использования во времени (Кв) с полной нагрузкой, равный 0,83 и более (Кв=0,83 соответствует следующему режиму работы: 20 рабочих смен из 21 в неделю по 7 ч и 1 смена для ревизии и ремонта оборудования. Отсюда 20X7:21 X 8 = 0,83). В итоге высокие годовая производительность оборудования и эффективность капитальных затрат, низкие эксплуатационные расходы и минимальный штат обслуживающего ремонтного персонала.
В схеме СОГ удельная производительность значительно ниже, а удельная площадь грохочения соответственно больше, чем в схеме РОГ. Это объясняется различием физических свойств руды — в первом случае они менее благоприятны (более влажная и липкая руда). В схеме РОГ грохоты в операции поверочного грохочения работают в лучших условиях (крупность питания ~ 25+0 мм), чем в схеме СОГ (крупность питания в объединенном предварительном и поверочном грохочении ~75+0).
При установившемся режиме дробления материальный баланс в 3-й стадии по классу — 10+0 мм (готовый продукт) следующий:
— в схеме СОГ: γ2 · Ь-z = γ2· Ь2-z· E + γ3· Ь3-z · E;
— в схеме РОГ: γ4 · Ь-z = (γ4 + γ5) · Ь3-z ·E, где γ2 , γ3 , γ4 и γ5 — выходы продуктов, % ; Ь-z — содержание класса —10+0 мм, принятое равным 100 %;Ь2-z и Ь3-z — содержание этого же класса в разгрузке дробилок 2-й и 3-й стадии по типовым характеристикам для руды средней твердости при ширине щелей i2=35 мм, i3=8 мм, равное 22 и 67%; E — эффективность грохочения, принятая равной 85 % .
Отсюда (при γι = 15 %):
— в схеме СОГ количество оборотного материала, транспортируемого в распределительные бункеры предварительного и поверочного грохочения, равно 206 % (γ4= γ2 + γ3 = 85+ 121), циркулирующая нагрузка — 143 %;
— в схеме РОГ количество оборотного материала, транспортируемого в распределительные бункеры дробилок 3-й стадии, составляет лишь 121% (γ6=γ4+γ5=69+52), а циркулирующая нагрузка—75%. Таким образом, нагрузка конвейерного транспорта на основном циркулирующем потоке в схеме РОГ для руды средней твердости в 1,7 раза меньше чем в схеме СОГ. Для мягкой'(γι = 19 %) и твердой (γι = 11 %) руды этот показатель меньше, соответственно, в 2 и 1,5 раза.
Экономическая эффективность и эксплуатационные преимущества схемы РОГ предопределяются:
— значительным уменьшением количества оборотного материала, циркулирующего в 3-й стадии дробления, и, как следствие этого, снижением установочной и расходуемой мощности, необходимой для его транспортирования;
— блокированием операций дробления и грохочения в одном здании, отсюда; сокращением территории застройки, длины галерей и внешних коммуникаций, площадей и строительных объемов и соответствующим удешевлением строительства;
— резким сокращением длины и числа конвейеров и питателей, вспомогательных устройств и нестандартных конструкций и соответственно стоимости этого оборудования;
— существенным снижением общих капитальных затрат и эксплуатационных расходов.
В табл. 4 приведены итоговые результаты полного сравнительного анализа, из которых следует, что схема РОГ представляет собой прогрессивную энерго - и капиталосберегающую технологию среднего и мелкого дробления руды в замкнутом цикле:
Основные экономические (натуральные и стоимостные)
показатели проектно-компоновочных решений
по схемам СОГ и РОГ
Таблица 4
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.