- на вагоне подвергаются осмотру и ремонту: ударная розетка, передние и задние упоры хребтовой балки, предохранительные планки и ограничительные скобы, детали расцепного привода (кронштейн, кронштейн фиксирующий, расцепной рычаг). Все операции по ремонту несъемных деталей и узлов автосцепного устройства производят работники участка «подъемки».
Крепление всех деталей должно быть типовым, ослабшие заклепки приклепываются, болтовые соединения подтягиваются. Монтаж деталей и узлов производится в обратной последовательности.
7. Технология ремонта автосцепного устройства в КПА.
Автосцепки, снятые с вагонов работниками участка «подъемка», после очистки направить в отделение КПА.
Автосцепки, поступившие в ремонт с других предприятий и с ПТО подать электрокарой в КПА.
Автосцепки, поступившие в ремонт с других предприятий, мастеру КПА записать в специальную книгу поступления автосцепок, кроме того получить на эти автосцепки требования формы ВМУ-22, М-11 в четырех экземплярах, из них три экземпляра затем передать в бухгалтерию депо для предъявления счета за ремонт автосцепок.
Ремонт автосцепок производится на 7 позициях:
Первая позиция:
На участке ремонта автосцепки слесарю по ремонту подвижного состава произвести разборку деталей механизма сцепления автосцепки.
После разборки детали уложить на стол для предварительного осмотра и обмера шаблонами.
Проверить изгиб хвостовика автосцепки. Неисправные браковать. Исправные автосцепки электротельфером подать к стенду для производства дефектоскопирования.
Вторая позиция:
Дефектоскопирование автосцепного устройства.
Дефектоскопирование производить в соответствии с Руководством РД 32.174-2001, РД 32.159-200, РД 32.150-2000.
Для обеспечения нормальных условий работы дефектоскописта контроль должен осуществляться при температуре не ниже +50 С и не выше +400 С.
Ответственность за выполнение и оформление результатов дефектоскопирования возлагается на дефектоскопистов ремонтно-механического цеха.
Магнитопорошковому контролю подлежат:
1.корпус автосцепки;
2.тяговый хомут;
3.клин тягового хомута;
4.маятниковая подвеска;
5.стяжной болт поглощающего аппарата (после ремонта сваркой).
Клин тягового хомута, маятниковые подвески, стяжной болт поглощающего аппарата магнитопорошковому контролю подвергаются на участке дефектоскопирования ремонтного цеха.
Вихретоковому контролю подвергаются:
1.корпус автосцепки (все зоны в головной части);
2.тяговый хомут;
3.корпус-хомут поглощающего аппарата Р-5П.
Результаты проверки заносят в журнал учета неразрушающего контроля деталей вагонов.
Дефектоскопирование производят дефектоскопист цеха, имеющий соответствующее удостоверение на право производства данных работ.
Дефектоскописты обязаны проходить испытания на право производства дефектоскопирования вагонных деталей не реже 1 раз в 2 года в комиссии в составе : начальник или заместитель начальника службы (председатель); ревизор службы или дорожный приемщик вагонов; ответственный за НК в службе железной дороги.
При помощи электротельфера и специального захвата слесарю установить на стенд автосцепку так, чтобы одна из плоскостей хвостовика была расположена горизонтально.
Дефектоскописту предварительно проверить все четыре плоскости хвостовика автосцепки, поворачивая корпус на стенде.
При магнитном контроле обратить особое внимание на месте перехода хвостовика к головной части корпуса.
Результаты дефектоскопирования занести в журнал учета неразрушающего контроля автосцепного устройства с указанием даты, с росписью дефектоскописта. В журнал обнаружения трещин заносить данные о корпусах требующих разделки трещин и производства сварочных работ.
При обнаружении трещин в хвостовиках автосцепки слесарю произвести разделку их на стенде сварочного поста или на стенде предварительного осмотра головок автосцепок и передать на сварочный пост электросварщику.
После производства сварочно-наплавочных работ фрезеровщику произвести механическую обработку наплавленных мест.
Обработать и отремонтированный корпус автосцепки слесарю доставить на стенд для повторного дефектоскопирования хвостовика.
МАГНИТОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ.
Контроль за работой дефектоскописта осуществляет мастер НК ремонтно-механического цеха. Ежедневно дефектоскопист перед началом производства дефектоскопирования обязан выполнить следующие работы:
- провести внешний осмотр дефектоскопов и намагничивающих устройств;
- проверить заземление дефектоскопов;
- подготовить дефектоскопы и намагничивающие устройства к работе;
- подготовить сухой порошок;
- проверить работоспособность всей магнитопорошковой системы на контрольных образцах.
Перед началом работы на магнитопорошковых дефектоскопах необходимо проверить напряженность магнитного поля и ток намагничивания на соответствие паспортным данным. Для измерения напряженности магнитного поля дефектоскопа применяется прибор миллитесламетр МПУ-1. Напряженность измеряется у верхнего края рабочего отверстия соленоида. Для дефектоскопа МД-12ПС напряженность должна быть не менее 150 А/см. Проверку тока намагничивания производить при номинальном напряжении сети с включенным намагничивающим устройством без детали по показаниям амперметра. Ток намагничивания должен быть не менее 46 А.
При изменении показания какого-либо прибора, а так же при обнаружении в процессе эксплуатации каких-либо других неисправностей дефектоскопа или вспомогательных приборов, дефектоскопист обязан заявить об этом старшему мастеру.
Магнитопорошковый контроль производить в соответствии с Руководством РД 32.159-2000.
Ежедневно перед началом работы дефектоскопист обязан проверить качество сухого порошка путем выявления дефектов на контрольном образце и сравнивания полученного индикаторного рисунка с дефектограммой. В отделении имеется контрольный образец с естественной трещиной (хвостовик автосцепки).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.