Перечень измерительного инструмента, приспособлений и оборудования, применяемого при ремонте редукторно-карданных приводов на средней части оси. Журнал учёта дефектоскопии деталей. Инструкция по тарированию пружин автоматических муфт привода генератора, страница 10

Рисунок П.4 – Поводок цапфы

                      Таблица П.4

2.5.3 Величина окружного зазора в шлицевом соединении 0,21 мм max. Допускается увеличение до 0,3 мм.

2.5.4 Поврежденные сварные швы восстанавливают с предварительным удалением старых швов вырубкой и последующей заваркой электродами Э42 или Э42А.

2.5.5 При изгибе трубы до 0,9 мм поводок цапфы разрешается оставлять без исправления, при изгибе от 0,9 мм до 1,2 мм поводок цапфы правят без повреждения сварных швов и других деталей.

3. Сборка карданного вала (рисунок П.5).

В эксплуатации допускаются карданные валы с биением трубы до     1,2 мм

                                                    

3.1 При сборке карданного вала сопрягаемые детали подбирают попарно в соответствии с их маркировкой при демонтаже.

3.2 Подбирают игольчатые подшипники по осевому и радиальному зазорам и производят их монтаж на цапфы крестовины и в вилки карданного вала (п. 6.5 Руководства № 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04РД) посадку кольца наружного игольчатых подшипников производят с натягом от 0,008 до 0,055 мм.

Перед сборкой игольчатые подшипники и шлицевые соединения хорошо очищают и смазывают; для смазки игольчатых подшипников и шлицевых соединений применяют смазку ЖРО (ТУ32ЦТ520-83) или смазку         ТУ3183-001-4678609-01. Количество смазки (10±1) г в подшипник и 60 г в шлицевое соединение.

3.3 Определяют радиальный зазор в шарнире, т.е. осевой люфт вилок с подшипниками на крестовине, который допускается 0,06 мм; регулировку производят за счет постановки регулировочных колец между стопорными кольцами и опорными поверхностями подшипников, но не более двух с каждой стороны общей толщиной 0,5 мм.

3.4 Шарнирные оси вилок должны находиться в одной плоскости; допускается отклонение не более 3° (градусов) противоположных маркированных стрелок.

3.5 Проверяют окружной зазор в шлицевом соединении, который допускается не более 0,3 мм; биение карданных валов допускается не более     1,2 мм.

3.6 Балансировку карданных валов производят на балансировочном станке, при этом дисбаланс не должен превышать 115 гсм.

3.7 Вал балансировать динамически при длине L=1470±10 мм, базируя по поверхностям А и Б, при частоте вращения 1600 мин^-1, не менее. Дисбаланс устранять приваркой балансировочных пластин на трубе карданного вала телескопа в количестве не более 4-х штук на каждый конец вала и поворотом скользящей вилки на 180⁰. Допускается приварка балансировочных пластин в два ряда по высоте. Не допускается продавливание трубы телескопа и прожоги полимерного покрытия на втулке шлицевой. Для отметки взаимного расположения сбалансированного комплекта нанести стрелки. Стрелки должны быть отчетливо видны.

3.8 После балансировки карданные валы испытывают на прочность вращением при 4000 об/мин в течение 15 минут.

3.9 Результаты балансировки и испытания карданных валов заносят в

журнал (форму журнала см. в приложении В № 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04РД).

3.10 Отремонтированные карданные валы окрашивают нитрокраской и на их поверхность наносят белой краской две продольные прерывистые полосы длиной 400 мм, шириной 25 мм с разрывом по 30 мм.

3.11 В собранном карданном вале усиление осевого перемещения в шлицевом соединении не более 300 Н. Усилие первоначального сдвига в шлицевом соединении не более 1200 Н

Приложение Р

(обязательное)

Порядок монтажа

узла ведущего шкива с фиксацией зубчатыми сегментами

осевой гайкой привода ТРКП

1 монтаж узла.

1.1 Контроль резьбы М110 и паза роликовой оси осуществляется перед монтажом буксового узла.

Паз оси контролировать специальным шаблоном, М110 штангенциркулем, резьба М12 проходным и непроходным калибром.

На резьбах оси и гайки не допускаются износы, вмятины, забоины, задиры, заусенцы и другие неисправности, влияющие на работу буксового узла.

Неполные сорванные нитки резьбы М110 оси и спецгайки не допускаются.

Радиальное биение конусной поверхности гайки относительно оси резьбовой части гайки должно быть не более 0,1 мм.

Конусную часть гайки контролировать проходным и непроходным калибром.

1.2 Смазать    смазкой  ЛЗ-ЦНИИ резьбовую часть оси, гайки и прилегающие торцевые поверхности.

1.3 Навернуть гайку на резьбовую часть оси до её упора в приставное кольцо подшипника лёгкими ударами кувалды по ключу.

1.4 Исходное и рабочее положение гайки определять специальным шаблоном.

1.5 При замере шаблон вставлять в поперечный паз оси и крепить двумя болтами от узла к торцу оси.

При необходимости производить предварительную затяжку гайки ударами кувалды по ключу так, чтобы ось симметрии одного из внутренних зубьев гайки была расположена между рисками 13˚ и 19˚ на шаблоне.

1.6 Если положение гайки не соответствует требованиям п. 1.5, то регулировку осуществить подбором гаек, сменой приставного кольца или подбором резьбовых концов оси.

Постановка регулировочных прокладок между торцом гайки и приставным кольцом подшипника запрещается.

1.7 Отметить мелом зуб гайки, расположенный между рисками шаблона.

1.8 Довернуть гайку ударами молотка по ключу так, чтобы ось симметрии отмеченного мелом зуба расположилась напротив нулевой риски на шаблоне.

1.9 При переходе оси симметрии отмеченного зуба гайки за нулевую риску шаблона в сторону закручивания, запрещается подгонять зуб в сторону откручивания.

При этом необходимо гайку отвернуть и весь процесс монтажа произвести заново в соответствии с п. 1.3 - 1.8.

1.10 Вывернуть болты, снять шаблон.

1.11 Тщательно осмотреть сегменты. Наличие износов, забоин, задиров, заусенцев не допускается.

1.12 Вставить в полость зубчатой гайки кольцо подкладочное. Поставить секторы скошенными поверхностями до упора в шайбу. Вставить в образовавшийся паз соответствующий выступ крестовины. Замерить зазор между торцем крестовины и торцем зубчатого сектора, который должен быть не менее 1,0 мм.