Приготовление стержневой плакированной смеси. Изготовление стержней из плакированных смесей на полуавтоматах 29111А и 29113 (Технологическая инструкция), страница 6

2.13.  Произвести нижнюю протяжку модели

2.14.  Готовую полуформу подать под механизм срезки излишков форм смеси

2.15.  Срезать излишки смеси. Высота слоя форм смеси над ладом опоки после срезки не должна превышать 2-3 мм

2.16.  На автомате “верха”выставить механизм фрезировки чаш в соответствии с положением стояка. Механизм фрезировки чаш выставляется только при замене оснастки на 180о.

2.17.  Перекантовать готовую полуформу  на 180о.

2.18.  Приемным столом кантова теля опустить полуформу и передать на рольганг выдачи готовых полуформ.

2.19.  Для изготовления полуформ “низа” повторить позиции 2.1-2.18

2.20.  Операции 2.1-2.18 выполняются в автоматном режиме.

3.  Сборка форм.

3.1 Произвести осмотр готовой полуформы. Полуформа не должна иметь мехповреждений, трещин¸ слабо уплотненных мест.

ПРИМЕЧАНИЕ: Твердость набоя полуформ должна быть: на горизонтальных поверхностях 60-80 ед, на вертикальных поверхностях 60-70 ед. На знаковых частях допускается снижение твердости набоя, наличие не значительных обвалов не влияющих на фиксацию стержня. Твердость набоя измерять прибором “Твердомер”.

3.2 При наличии дефектов на формообразующих поверхностях в полуформах “верха” или “низа” форму забраковать, пробив кувалдой верхнюю полуформу или забив стояк формовочной смесью. Забраковочная форма проходит по всему технологическому потоку без заливки на выбивку.

3.3 Проколоть выпора, газоотводы в полуформе “верха” вениглой>

3.4 Установить литейные стержни в полуформу “низа”, если это предусмотрено технологией. Перед установкой стержней в форму опорную часть стержня зачистить обработанным шлифовальным кругом или щеткой  сметкой. Затем обдуть полуформы струей сжатого воздуха.

3.5 На под стояковую часть полуформы “низа” положить стеклофильтровальную сетку КС11ЛА размером 160-160 мм (если предусмотрено технологией)

3.6 Полуформу “верха” подать в механизм  сборки форм, подъемным столом поднять вверх, зажать, при этом подъемный стол опускается.

3.7 Перекантовать полуформу “верха” на 180о, оформить чащу оправкой. Поверхность чаши должна быть гладкой, хорошо уплотненной без остатков формовочной смеси.

3.8 Полуформу “низа” подать на сборщик.

3.9 Полуформу  “низа” подъемным столом поднять вверх .  При этом полуформы “низа” и “верха” соединяются между собой.

3.10   Произвести разжим крепления полуформы “верха”.

3.11  Опустить спаренные полуформы “верха” и “низа” подъемным столом.

3.12  Манипулятором собранную форму установить на свободную площадку литейного конвейера.

3.13  Произвести чековку формы скобой.

3.14  Литейным конвейером подать собранную форму на участок заливки.

ПРИМЕЧАНИЕ: Операции, описанные в п.п. 3,5 - 3,10 выполняются в автоматическом режиме.

4  Заливка форм.

4.1 Подать ковш емкостью 1,8 тонн к печи ИЧТМ6

4.2 Заполнить ковш металлом, скачать шлак и установить на подставки. Замерить температуру металла пирометром “Проминь”.

4.3 Заполнить жидким металлом ковш емкостью 500 кг и залить формы.

4.4 Заливку форм производить согласно 0222489. 2500000038.

4.5 Выдержка залитых форм – по ходу литейного конвейера.

5  Выбивка форм.

5.1 Расчековать залитую форму.

5.2 Столкнуть залитую форму с литейного конвейера пневмоцилиндром на установку выбивки форм.

5.3 Включить вибратор и выбить отливку из формы на выбивной решетке.

5.4 Отливку по эпрон – конвейеру передать в обрубное отделение, пустые опоки передать на рельганг возврата опок.

Операции, подлежащие контролю.

1.  Соответствие оснастки чертежу, тех - условиям, комплектности, газоотводы, выпора, элементы литниковой системы.

Метод контроля: Визуальное.

Частота контроля: Перед началом каждой формовки в ходе формовки.

Исполнитель контроля: Рабочий ПДБ, технолог цеха, мастер, формовщик.

2.    Износ штырей и втулок в корпусе модельного механизма.

Метод контроля: калибр (скоба, пробка).

Частота контроля: При каждой замене оснастки.

Исполнитель контроля: мастер, рабочий ПДБ.

3.     Проверка штырей и втулок на опоках:     на износ и на самоотвинцивание.

Метод контроля: калибр (скоба, пробка), ключ.

Частота контроля: 1 раз в 2 недели.

Исполнитель контроля: мастер, рабочий ПДБ.