Приготовление стержневой плакированной смеси. Изготовление стержней из плакированных смесей на полуавтоматах 29111А и 29113 (Технологическая инструкция), страница 5

Приложение 2

№	Наименование операций	Метод контроля	Периодичность контроля	Подразделение осуществл. Контроль
1	Нагрев стержневых ящиков	Прибор Ш6-001 Прибор МР64-02	В начале работы, далее по мере необходимости	рабочий-оператор
2	Качество поверхности и геометрических размеров стержней.	Визуально	Постоянно	рабочий, мастер участка
3	Качество рабочих поверхностей и комплектность стержневого ящика	визуально	Перед началом работы	рабочий, мастер участка

Изготовление форм на линии АЛИФ.

1.  Подготовка к формовке.

1.1.  Ознакомиться со сменным заданием.

1.2.  Подготовить модельную оснастку в соответствии со сменным заданием, проверить исправность моделей, качество вормообразующщей поверхности, наличие выпоров, газоотвод, элементов литниковой системы и их крепление.

1.3.  Проверить качество и состояние вент. Венты на формообразующеих и подмодельной плите должы быть выполнены заодно с основными поверхностями. Щели вент не должны бять забиты формовочной смесью, изношены.

1.4.  Проверить состояние и наличие уплотнительныхжгутов в наполнительной рамке и подмоделных плитах. О всех неисправностях и не комплектности модельной оснастки доложить мастеру с записью в сменном  задании и журнале. До устранения всех недостатков, модели на формовку не подавать. По неисправной оснастке формовка зыпрещается.

1.5.  Очистить модельный корпус от пыли и грязи.

1.6.  Установить решетку в корпус механизма перемещения модельной оснастки. Решетка в корпус должна садиться заподлицо с ладом.

1.7.  Проверить состояние втулок и штырей в модельном корпусе и посадочных отверстий в подмодельных плитах. При необходимости их заменить.

1.8.  Установить и закрепить 4 болтами модельной плиты  “верха и низа” в корпусе механизма перемещения модельной оснастки.

1.9.  Корпус с модельными плитами установить на механизм перемещения модельной оснастки.

1.10.  Проверить состояние втулок и тырей на опоках. Опоку с залитыми штырями  втулками снять. Пункты 1.2-1.10 выполняет ПДБ цеха.

1.11.  Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений (оправка, шаблоны, жеребейки и т.д.).

1.12.  Подать литейные стержни на участок формовки и сборки.

Примечание; подъемно-транспортные операции выполняются при помощи крана грузоподъемностью 5т.

1.13.  Площадки литейного конвейера очистить от остатков формовочной смеси, сплесов, газоотводные пазы на площадках литейного конвейера должны ьыть чистыми и находиться ниже опорной поверхности.

2.  Изготовление форм.

2.1.  С накопителя пустых опок по рольчангу подать пару пустых опок на распаровщик опок.

2.2.  С распаровщика попеременно опоку “верха” и “низа” подать в формовочный автомат.

2.3.  Нанести разделительное покрытие (керосин + жировая смазка) на модели механизмом распыления. Разделительное покрытие наносить после каждого съема.

2.4.  Подъемным столом импульсного агрегата произвести, “спаривание” модельной плиты с опокой и дальнейшим ходом стола произвести полнйю сборку технологической системы; модельной плите + опока + наполнительная рамка.

2.5.  Подать смесь в дозатор.

2.6.  Установить дозатор над технологической системой.

2.7.  Произвести засыпку технологической системы смесью при помощи дозатора.

2.8.  Установить импульсную головку над технологической системой, при этом дозатор возвращается в первоначальное положение.

2.9.  Прижять технологическую систему к импульсной головке.

2.10.  Заполнить импульсную гололвку сжатым воздухом до давления 6 – 9 МПа. Контроль давления сжатого воздуха производиться манометром ЭКМ –2У.

2.11.  Произвести уплотнение формовочной смеси потоком сжатого воздуха .(импульсом).

Примечание; допускается изменять давление настрела в зависимости конфигурации модели и качества формовочной смеси.

2.12.  После выдержки 2-3 секунды проиизвести разгерметизацию технологической системы и опустить стол, при этом готовая полуформа зависает  на механизме перемещения опок.