Конструирование валов. Конструктивные элементы корпуса. Конструирование деталей передач, страница 7

3.1. Литая конструкция

Для изготовления корпусных деталей используют чугун, реже сталь и лёгкие сплавы. Корпусные детали состоят из стенок, рёбер, приливов, в том числе платиков и бобышек, фланцев, а также болтов или винтов различного назначения, устройства для контроля, заливки и слива масла и других элементов. Для облегчения формовки рёбра на крышке  располагают снаружи.

Верх крышки делают горизонтальным, что упрощает обработку платика и позволяет использовать его как монтажную базу. Проушины для строповки отливают вместе с крышкой. Крышку с корпусом соединяют винтами, ввертываемыми в гнёзда, нарезаемые непосредственно в корпусе. Фундаментные болты располагают в выемках корпуса так, чтобы лапы не выступали за габариты корпуса. На рис. 19 приведено изображение корпуса цилиндрического редуктора с внутренними рёбрами.     

Рис. 19.  Корпус литого редуктора

Конфигурация и размеры элементов корпусных деталей приведены на рис. 20.

Рис. 20.  Элементы корпусных деталей

При конструировании корпусов должны быть выполнены следующие технические требования:

1)форма и размеры корпусных деталей должны соответствовать технологии изготовления;

2)все поверхности корпусов и крышек деталей, контактирующие с другими деталями, должны быть обработаны (разъём, основание, подшипниковая расточка, цековка и др.); для ограничения обрабатываемой поверхности выполняют приливы (платики и бобышки);

3)недопустима постановка прокладок в разъём (течь предотвращают покрытием пастой «Герметик»);

4)обязательна окраска необработанных поверхностей.

Толщину стенки корпуса 1 (рис. 20), отвечающую требованиям технологии литья и необходимой жёсткости конструкции, определяют по эмпирической зависимости:

 мм,                                                (17)

где Т_тх — крутящий момент на тихоходном валу редуктора, Н×м.

Толщина стенок сварного корпуса

d_св = 0,8d ≥ 6 мм.                                                   (18)

Толщина стенки крышки 2 корпуса  (рис. 20)

d₁ = 0,9d  ³  6 мм.                                                  (19)

Для соединения корпуса и крышки по всему контуру плоскости разъёма проектируют специальные фланцы 3 – снаружи крышки и 4 – внутри корпуса (рис. 20). Плоскость разъёма 5 фрезеруют и шлифуют для обеспечения высокого класса шероховатости (R_z  = 6,3 мкм), необходимого для точной посадки подшипников в корпус. По этой же причине в разъём прокладки не ставят.

Ширину фланца корпуса и крышки назначают в зависимости от диаметра стяжных винтов, рассчитываемого по эмпирической зависимости:

,                                                        (20)

где Т_тх — крутящий момент на тихоходном валу редуктора, Н×м.

Также может быть использована зависимость d_c = 1,5d. Толщина фланцев h_с≥ 1,5 d_с. Стяжные винты скрепляют корпус и крышку и обеспечивают герметичность внутренней полости и точность установки подшипников. Винты используют с наружной шестигранной головкой или с цилиндрической головкой, снабжённой внутренним шестигранником, что предпочтительнее.

Ширина фланцев b_с складывается из толщины стенки d и расстояния от стенки до края фланца K_с. Расстояние от края фланца до оси отверстия С_с = 0,5 K_с. Для  болтов с цилиндрической головкой K_с = (2,1...2,2) d_c.  Размеры K_с и С_с для  болтов с шестигранной головкой, позволяющие без помех использовать гаечные ключи, приведены в табл. 8.          

        Таблица 8. Размеры элементов для размещения болтов, мм