Обозначения одинаковых швов наносят только у одного изображения. При этом на линии-выноске обозначают количество одинаковых швов и порядковый номер. На полках остальных одинаковых швов указывают только порядковый номер (см. рис. 22 и раздел 7).
3.3. Азбука конструирования
1. Литые корпуса редукторов проектируют при серийном производстве, сварные корпуса – при единичном и мелкосерийном.
2. Поверхности корпусных деталей, соприкасающиеся с другими деталями, должны быть обработаны.
3. Ограничение обрабатываемой поверхности осуществляется проектированием фланцев, платиков, бобышек, цековок и т. п.
4. Толщину стенки корпуса и диаметры болтов определяют через крутящий момент на тихоходном валу.
5. Ширину фланцев и платиков принимают больше диаметра болтов приблизительно в 2,5 раза (К = 2,5dб). Болты размещают посередине фланца (С = 0,5К).
6. Глубина ввинчивания в стальной корпус h » dб, чугунный корпус h » 1,5 dб.
7. Смотровые отверстия проектируют максимально возможных размеров.
4. КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПЕРЕДАЧ
4.1. Зубчатые колёса
При проектировании конструкции
зубчатого колеса учитывают материал колеса, его размер, технологию получения
заготовки, зависящую от масштаба производства. При единичном и мелкосерийном производстве колёс с
диаметром вершин da £ 150 мм
их изготавливают из круглого проката или поковок. Шестерни малых размеров (da £ 200 мм) проектируют в виде сплошных
цилиндрических дисков (рис. 23).
Рис. 23. Конструкция насадного колеса
Зубчатое колесо дисковой конструкции состоит из зубьев 1 и диска 2. Для снижения концентрации нагрузки торцы зубьев снабжают фасками 3 с координатой, равной модулю (c = m). Зубья и наружная часть диска составляют венец. Расстояние от диаметра впадин до внутреннего отверстия колеса есть толщина обода δ0. При наличии шпоночного паза это есть расстояние до угла паза (см. рис. 23).
мм, (21)
где т – модуль зацепления, мм (тп – для цилиндрических, тпт _ для конических, тt – для червячных колёс).
При невозможности насадной конструкции
проектируют вал-шестерню, один из вариантов которой приведен на рис. 24.
Конструкция содержит шестерню 1, нерабочие участки вала 2, шейки 3
и хвостовик 4 со шпоночным пазом 5.
Рис. 24. Вал-шестерня цилиндрическая
Во избежание перерасхода материала заготовки вал-шестерён со значительной разностью максимального и минимального диаметров целесообразно получать ковкой или штамповкой, а не в виде цилиндрического прутка.
Шестерню необходимо располагать рядом с опорой, более удалённой от хвостовика вала. Зубья, торцы колёс и шестерён и цилиндрические поверхности валов обрабатывают на металлорежущих станках.
Колесо (деталь с бóльшим числом зубьев) имеет «классическую» конструкцию: венец 1, диск 2 (или спицы) и ступицу 3 (рис. 25). Венец содержит зубья и обод. Толщину обода рассчитывают по формуле (21).
При серийном производстве колёса получают штамповкой или литьём. В этих случаях необработанные поверхности сохраняют коническую форму штампов и литейных форм. Конструкция штампованного колеса с диаметром da £ 500 мм изображена на рис. 25. Размеры ступицы принимают по формулам (14) и (15). При серийном производстве желательно, чтобы длина ступицы была равна ширине венца, что позволяет нарезать пакетом из нескольких колёс. Отношение длины ступицы к диаметру вала во всех случаях должно быть не менее 0,8. Это позволит исключить на валу упорные бурты, увеличивающие диаметр заготовки вала.
Рис. 25. Штампованное колесо
Штамповочные и формовочные уклоны принимают g = 7... 12°, а радиусы закруглений – R ³ 5 мм. Толщина диска с = (0,2...0,3)b (до 0,5b). Отверстия 4 в нём диаметром dотв= 15...25 мм предназначены не для облегчения веса, а для удобства изготовления (закрепления пакета заготовок на столе) и возможности снятия колеса с валов съёмником. Фаски 5 на венце принимают равными модулю, они снижают концентрации нагрузки.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.