Конструирование валов. Конструктивные элементы корпуса. Конструирование деталей передач, страница 10

Рис. 21.  Двухступенчатый цилиндрический редуктор в сварном корпусе

3)подшипниковые гнёзда выполняют жёсткими, изготовляя их из круглого или квадратного проката (призм 4, рис. 22) путём их механической обработки; подшипниковые приливы  проектируют снаружи;

4)под фланцы подшипниковых крышек ставят регулировочные прокладки;

5)подшипниковую крышку проектируют накладной; её привинчивают к призмам винтами с пружинными шайбами;

6)наружные фланцы приваривают по всему периметру корпуса и крышки кроме подшипниковых призм 4;

7)фланцы 1 корпуса и крышки выполняют одинаковой толщины в целях унификации материала;

8)вместо стяжных винтов ставят стяжные болты с использованием гаек и пружинных шайб;

9)обрабатываемые поверхности под люки, пробки и т.п. ограничивают платиками 5, которые специально приваривают угловыми или стыковыми швами;

10)минимальная глубина ввинчивания в стальной корпус h » d_б.

Рис. 22. Элементы сварного корпуса

Фланцы сваривают из полос стыковыми швами С с разделкой кромок или вырезают из листа с последующей обработкой кромок. Фланцы к стенкам корпуса и крышки сваривают тавровыми соединениями Т. Вертикальные стенки и основание сваривают друг с другом угловыми соединениями У. Фланцы фундаментных болтов приваривают к днищу корпуса нахлёсточными соединениями Н. Размеры фланцев, платиков и других элементов следует принимать по п. 3.1.

Подшипниковые узлы нескольких подшипников могут быть выполнены заодно, как на рис. 22. Высоту подшипниковых призм принимают по размеру подшипниковой бобышки наибольшего подшипника литого корпуса. Для этого к радиусу подшипника D/2 прибавляют (2…2,5)d_п, где d_п – диаметр винтов накладных подшипниковых крышек (см. прил. Б). Такое же минимальное расстояние назначают от подшипниковой расточки до края призмы. Под призмы делают выемки в стенках корпуса и крышки. Призмы к стенкам приваривают тавровыми и угловыми соединениями. Фланцы к призмам  приваривают угловыми соединениями У.

Днище корпуса выполняют совместно с фланцами фундаментных болтов 5, привариваемыми вдоль длинных сторон из листа прямоугольной формы нахлёсточными соединениями. Фланцы (платики) основания корпуса толщиной 1,5d приваривают с напуском, перекрывающий стенку на 2d.

Конструктивные совпадения сварных и литых корпусов:

1)размеры фланцев и платиков назначают по размерам болтов;

2)размеры подшипниковых бобышек определяют по аналогичным соотношениям;

3)размеры смотровых люков принимают максимально больших размеров;

4)крышки проектируют с наружными фланцами, плоской вершиной и треугольными захватами;

5)платики для контроля уровня и слива масла совмещают (на рис. 22 контроль уровня масла осуществляют двумя верхними пробками).

Рёбра прямоугольной формы, поставленные под призмами, приваривают к ним, а также к стенкам и днищу тавровыми соединениями. Под тихоходными валами ставят по два ребра. На крышке ставят рёбра треугольной формы.

Сварку корпусных деталей выполняют всеми видами соединений: стыковыми, нахлёсточными, тавровыми и угловыми. Все соединения, кроме стыкового, могут быть образованы стыковыми и угловыми швами. Стыковые соединения выполняют стыковыми швами. Сварные швы на чертежах деталей изображают и обозначают по ГОСТ 2.312. Линия-выноска заканчивается на шве детали односторонней стрелкой. Над полкой линии-выноски помещают условное обозначение со следующими элементами:

1)  обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы сварных соединений; например, ГОСТ 5264-80 регламентирует ручную дуговую сварку;

2)  буквенно-цифровое обозначение шва по ГОСТ 5264-80; например, Н2 – двухстороннее нахлёсточное соединение, Т3 – непрерывный двухсторонний угловой шов таврового соединения, С7 – двухсторонний стыковой шов стыкового соединения;

3)  знак   и размер катета углового шва (в мм).