Цель проектного расчет определить основные размеры детали для данного материала и способа изготовления => в результате получаем чертеж => проверочный расчет (нагрузки, условие работы, скорости, чертеж) => S - коэффициент запаса прочности => вносят изменения в чертеж.
σmax= f(F, M, T) ≤ [σ ]= σпредД / [S] => d(l) => S ≥ [S] (условие проверочного расчета); S = σпредД / σmax
7.Допускаемый коэф. запаса прочности и факторы, учитываемые при его назначении.
Способы определения доп. коэф-та запаса прочности:
1. Табличный
2.
Расчетный: 
.
Здесь: S1 – учит. способ
получения заготовки, S2 – учит.
адекватность расчетной модели реальным условиям нагружения Д, S3 – учит. степень надежности.
8. Определение допускаемых напряжений в случае статического нагружения детали.
; 
- для стандартного образца d=7-8мм.
К1 – металлургич. фактор; учит. размеры заготовки.
KS – коэф. концентрации напряжений.
Пов-ные пластич. деф-ции (ППД)
- для мат-лов, не прошедших доп. ТО и ХТО.
. Для мат-лов после ТО и ХТО 
определяют по таблице в зав. от размеров
сечений и темп-ры отпуска.
9. Определение допускаемых напряжений в случае циклического нагружения Д при сим. . цикле изменения напряжений.
1. Симметричный цикл: 
I
– зона малоцикловой усталости; II – зона многоцикловой
усталости
У I и II разный характер разрушения.
- число циклов, при кот. деталь не должна
разрушаться.
Уровень 
гарантирует неразрушение. 
- огр. предел выносливости, зав. от кол-ва
циклов.
, где 
-
коэф. долговечности.
-
коэф. снижения предела выносливости для детали
10. Определение допускаемых напряжений в случае циклического нагружения Д при асим. цикле изменения напряжений. Диаграмма предельных амплитудных напряжений.
2. Несимметричный цикл:
. Предел выносливости – в т.В.
. Т.е. если R=Const, то 
.
Диаграмма.
Области:
1. Работоспособного состояния
2. Усталостного разрушения
3. Пластических деф-ций
4. Статического разрушения Д
Линия 1 – грубая аппроксимация. R>0.
Линия 2 – уточненная аппроксимация.
11. Определение коэффициента запаса прочности при простом и сложном напряженном состоянии.
1. При циклич. нагружении.
1) R=Const.
2) 
; 
2. При
сложном напряж. сост-нии. Допущение: 
Разделим (*) на 
: 
12. Конструкторские и технологические способы повышения нагрузочной способности и долговечности ДМ.
1. Повышение прочности материала
2. Индивидуальный подбор смазывающих масел
3. Простота деталей
4. Использование стандартных размеров
5. Упрочняющие технологии
6. Использование предохранительных устройств
13. Общая характеристика и критерии работоспособности соединений с натягом.
Нагрузочная способность такого соединения зав. в осн. от натяга (положит. разности диаметров вала и отверстия).
Достоинства:
1. Простота конструкции
2. Низкая стоимость
3. Хорошо воспринимают ударные нагрузки
4. Не требуют осевой фиксации
Недостатки:
1. Значительный разброс размеров Д
2. Значительная концентрация напряжений
3. Зависимость натяга от температуры
4. Высокая вероятность фреттинг-коррозии.
Способы сборки: запрессовка, нагрев втулки, охлаждение вала, гидрозапрессовка.
Критерии работоспособности:
1. Прочность
2. Жесткость
3. Износостойкость
4. Коррозионная стойкость
14. Расчет на нагрузочную способность (неподвижность) и прочность Д соединений с натягом. Влияние способа сборки и температуры Д на работоспособность соединения с натягом.
Формула Ламэ.
- коэф.
жесткости.
d, l – номинальные размеры сопряжения.
- коэф.
податливости.
, где 
- коэф. радиальной податливости.
Расчет на прочность.
Влияние способа сборки и температуры Д на работоспособность соединения с натягом.
Способы запрессовки:
1. Запрессовка. Недостатки: смятие и частичное срезание шероховатостей посадочных пов-тей, возможность неравномерных деф-ций Д и повреждения их торцов, след., ослабление прочности Д. до 1,5 раз по сравнению с темп-ной сборкой. Для облегчения сборки и уменьшения срезания концу вала и краю отверстия придают конич. форму.
2. Нагрев втулки. Недостатки: возможность изменения структуры Ме, появление окалины и коробления.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.