Где: Км—Поправочный коэффициент на материал обрабатываемой детали (зависит от предела прочности этого материала). [7 таб. 12]
Кх - Поправочный коэффициент на характер обрабатываемой поверхности. [7 таб. 13]
Км.р - Поправочный коэффициент на материал режущей части резца. [7 таб.14]
Кох - Поправочный коэффициент на скорость резанья в зависимости от применения охлаждения.
Vрез =166 • 1,18 • 0,7 • 1,15 • 1 = 157,68 м/мин.
Определяем частоту вращения детали:
n = (1000 • Vpeз) / ( π • D); мин-1. (70)
n = (1000 • 157,68) / ( 3,14 • 46) =1098 мин-1
Выбираем ближайшее значение по паспорту станка: Принимаем: 0^. = 958 мин-1.
Пересчитываем действительную скорость резанья:
Vд = (π • D • nст) /1000; м/мин. (71)
Vд = (3,14 • 46 • 958) /1000 = 137 м/мин.
Определяем вертикальное усилие резанья:
PZ = K1• t • SCT кг.с. (72)
Где: К1 - Поправочный коэффициент на материал обрабатываемой детали.
t -глубина резания, мм.
Scт- подача из паспорта станка
РZ = 170 • 2,35 • 0,4 -159,8 кг.с.
Определяем мощность, потребляемую на резанье:
Nрез = (Pz •Vд) /6120; кВт. (73)
Nрез = (159 •137) /6120 = 3,5 кВт.
Определяем мощность электродвигателя привода станка:
Nст = Nрез/η; кВТ (74)
Где: η - К Л.Д. станка.
Nст = 3,5/0,9 = 3,8 кВт.
Основное время для первого перехода токарной операции:
T0=(l-i)/(ncт-SCT); мин. (75)
Где: I - путь резца, мм.
То = (50 • 1) / (958 • 0,4) = 0,13 мин.
Вспомогательное время для этого перехода:
Твс = Туст + Тпер; мин. (76)
Где: Туст - Время на установку и снятие детали.
Тпер — Время связанное с переходом.
Т.ВС = 0,55 + 0,8 = 1,35 мин.
Второй переход токарной операции:
Точить наплавленную поверхность с D-41,3 мм. до D-40,3 мм.
Чистовая обработка
Определяю глубину резанья:
ts=D-d/2; MM. (77)
ts=41,3-40,3/2=0,5; MM
Подачу выбираем в зависимости от глубины резания и диаметра обрабатываемой детали:
SCT = О.1- 0,2 мм/об. [7 таб.9]
Ближайшее значение из паспорта станка:
SCT = 0,10 мм/об.
Скорость резания выбирается по расчетной резания и выбранной подаче:
VT = 203 м/мин. [7 таб.П]
Табличные значения скорости умножаем на ряд поправочных коэффициентов:
Vрез = VT • Км* Кх • Км.р • КоХ; м/мин. (78)
Vрез = 203 • 0,8 • 1,18 • 1,15 • 1 = 220 м/мин.
Определяем частоту вращения детали:
n = (1000 • Vрез) / (π Д); мин-1. (79)
n = (1000 • 220) / ( 3,14 • 41) = 1696 мин-1:
Полученное значение частоты вращения сравниваем с паспортными данными станка и берем ближайшее значение nст = 1380 мин-1.
Действительная скорость резания:
Vд = (3,14 1380) /1000 = 179 м/мин.
Основное время для этого перехода:
Вспомогательное время:
Твс =Тпер
ТВС= 0,5; мин.
Для всей токарной операции дополнительное время:
Тдоп = 8% • (ΣТО + ΣTвс); мин (80)
Где: ΣТо _ Сумма основного времени всех переходов.
ΣTвс - Сумма вспомогательного времени всех переходов.
Тдоп = 0,08 • [(0,15 + 0,36)+(1,35+0,5)] = 0,19 мин.
Определяем штучное время:
Тшт = ΣТО + ΣTвс. + Тдоп мин.
Тшт = 0,13 + 036+ 0,5+0,19 = 2,53 мин (81)
Подготовительно — заключительное время для токарных работ
Тпз = 7; мин.
Техническая норма времени на токарную обработку определяется по формуле
, мин (82)
Наружное круглое шлифование:
Согласно габаритам обрабатываемой детали выбираем круглошлифовальный станок модели 3151
Техническая характеристика станка
1.Высота центров -125 мм.
2.Наименыпее расстояние между центрами -750 мм.
3 .Наибольшая длина шлифования - 750 мм.
4.Наиболыпий диаметр шлифовального круга - 600 мм.
5.число скоростей -
б.Число оборотов двигателя: 75 об/мин., 150 об/мин, 300 об/мин.
7.Пределы скоростей продольного хода стола 0,3 -10 м/мин.
8.Мощность основного электродвигателя - 5,8 кВт.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.