Для вибродуговой наплавки основным технологическим оборудованием является автоматическая наплавочная головка модели ОКС -1252 с низковольтным генератором АНД - 500/250 напряжением 20В, величина тока 100 - 250А, амплитуда колебаний 2мм, вылет проволоки 6 мм. Головка устанавливается на суппорт переоборудованного станка. Охлаждающая жидкость 15% раствор технического глицерина, расход жидкости 0,5л/мин, наплавочная проволока СВ - 08ГА. В качестве приспособлений при наплавке используются центра, измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ -1 -125 - 0,1 ГОСТ 166-80.
При данном износе поверхности детали выбирают режим наплавки согласно требуемой толщины наплавляемого слоя и припуска на последующую механическую обработку [7 табл.7].
Таблица 13. Технические режимы вибродуговой наплавки.
|
Толщина наплавляемого слоя, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Сила тока, А |
Шаг |
Скорость наплавки детали, м/мин |
Скорость подачи проволоки, м/мин |
|
мм/об |
|||||
|
3,15 |
2,5 |
200 |
3,2 |
0,4 |
0,9 |
Определяем частоту вращения детали при наплавке:
n = (1000 · Vн)/(π·D); мин-1
Где: VB — Скорость наплавки, м/мин.
Д - Диаметр наплавляемой поверхности. D - диаметр наплавляемой проволоки, мм.
n = (1000 • 0,4) / (3,14 • 39,7) = 3,2 мин-1
Определяем основное время наплавки:
где: l - Длина наплавляемой поверхности, мм.
i - Число проходов.
n - Частота вращения детали, мин "1.
S - Шаг наплавки, мм/об.
Т0 = (50 • 1) / (З,2 • 3,2) = 4,88 мин.
Определяем вспомогательное время при наплавке время при наплавке:
Твс = Туст + Тпер; мин. (64)
Где: Туст - Время на установку и снятие детали, мин [7 табл. 108]
Тпер - вспомогательное время связанное с наплавкой [7 стр.141
Твс = 0,5 + 0,9 = 1,4 мин.
Определяем дополнительное время:
Тдоп = 15% от (То + Твс); мин. Тдоп = 0,15 • (4,88 +1,4) = 0,94 мин.
(65)
Определяем штучное время:
Тшт =То +Твс+Тдоп мин.
Тшт = 4,88 + 1,4 + 0,94 = 7,22 мин.
Подготовительно-заключительное время при наплавке:
ТП-З = 16; мин. [7 стр. 141]
Определяем техническую норму времени для наплавки одной детали:
ТН = Тшт + (Тп-з/nшт); мин.
(67)
Где: nшт — Количество деталей в партии; шт.
Тн = 7,22 + (16 / 16) = 8,22 мин.
Токарная обработка.
Для токарных работ согласно габаритам обрабатываемой детали выбираем токарно-винторезный станок, модели 1А616К. Его техническая характеристика:
1. Наибольший диаметр
устанавливаемой детали над станиной -
320 мм,
2.
Расстояние
между центрами -
750 мм.
3. Частота вращения шпинделя; мин-1.
44; 66; 91; 120; 173,210350,503,723,958,1380,1980 мин"1.
4. Продольная подача суппорта; мм/об.
0,05; 0,07; 0,09; 0,10; 0,12; 0,16; ОД; 0,25; 03; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7? 1; 1,2; 1,5; 2; 2,4; мм/об.
5. Мощность
электродвигателя
4,5; кВт.
В качестве поддерживающих деталь в процессе обработки приспособлений выбираем центры.
В качестве режущего инструмента выбираем резец проходной, сплав режущей части Т15К6.
В качестве измерительного прибора используем: штангенциркуль ШЦ -1 -125 – О,1 ГОСТ 166-80
Первый переход токарной операции
Точить наплавленную поверхность с D-46 мм. до D-41,3 мм.
Черновая обработка.
Глубину резанья определяем из выражения:
t = (D-d)/2; MM. (68)
Где: D - диаметр до обработки; мм.
d — диаметр после обработки; мм.
Подача выбирается в зависимости от глубины резанья, диаметра обрабатываемой поверхности и шероховатости поверхности:
ST = 0,4-0,5 мм/об. [7 табл.8]
Выбираем подачу по характеристике к станку:
Sct = 0,4 мм/об.
Скорость резания выбираем по глубине резания и подаче:
VT = 166 м/мин.
Табличные значения скорости умножаем на ряд поправочных коэффициентов:
Vрез = VT • Км • Кх • Кмр • Кох; м/мин. (69)
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.