Реконструкция цеха по производству текущего ремонта тяжелой путевой техники и наладке сложных гидравлических блоков УПМ-1 в стационарных условиях, страница 15

Выбираем режим наплавки согласно назначенной толщины наплавленного слоя в Змм. Выписываем его значения. Толщина наплавленного слоя выбирается с учетом величины износа и припуска на последующую механическую обработку.

Таблица 5.2 - Режимы работы.

Толщина	0 электро	Сила	Шаг	Скорость	vподачи
наплавляемого	проволоки,	тока, А	наплавки,	наплавки	электро
слоя не более,	мм		м/мин	детали,	проволоки,
мм				м/мин	м/мин
3	2,5	210	3,2	0,4	0,9

По данным режима частота вращения детали при наплавки

где D - диаметр наплавляемой поверхности, мм v_h- скорость наплавки, ^м/_мт

Основное время при наплавке данной поверхности:

где l - длина наплавляемой поверхности, мм

i - число проходов S - шаг наплавки, '"^

Вспомогательное время:

Т_вс = Т_уст + Т_пер

Таблица 5  Вспомогательное время
Масса детали			В   3-   х   кулачковом патроне	В	центрах
До 10 кг			1,0	0,	5
Свыше 10	кг		1,5	1,	0

Принимаем Т_уст - 0,5мин

Т   - время связанное с переходом, мин Принимаем Т_пер = 0,9мин на каждый переход.

Т_вс = 0,5 + 0,9 = 1,4мин.

Дополнительное время при наплавке:

Т_доп= 15%. (T_o+TJ,muh                                                            (5.4)

Т_доп = 0,1 5 • (5,78 +1,4) = 1,08мин

Принимаем подготовительно-заключительное время равное  16мин, при высоте центров станка до 200мм. Штучное время

Т_шт=Т_о+Т_вс+Т_доп; мин

Т_шт = 5,78 +1,4 +1,08 = 9,26мин Техническая норма времени на наплавку

Т_н=Т_шт+; мин                                                                   

Модель токарного станка выбираем согласно габаритам обрабатываемой детали, для данной детали выбираем станок модели 1А616К.

Его характеристика:

Наибольший диаметр устанавливаемой детали, мм Расстояние между центрами, мм Мощность электродвигателя, кВт- 4,5

Частота вращения шпинделя, мм"¹- 44; 65; 91; 120; 173; 218; 350; 503; 723; 958; 1380; 1980;

Продольные подачи супорта, мм - 0,05; 0,07; 0,09; 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 1; 1,2; 1,5; 2; 2,4; Режущий инструмент - проходной Т15К6 В качестве измерительного инструмента принимаем: Штангенциркуль 0-150 ГОСТ 166-75 Микрометр 25-50мм    ГОСТ 6507-70 При расчете режимов токарной обработке необходимо определить:

•  Глубину резанье (t)

•  Скорость подачи (S)

•  Скорость резанья (v)

•  Частота вращения детали ( п )

•  Вертикальное усилие резанье ( P_z)

•  Мощность потребная на резанье ( N_cm)

Переход 1. Точить наплавленную поверхность с 045,7лш, до 04\мм. Глубина резанья:

t=(D-d)/2=2.35 мм.

где D - диаметр детали до обработки, мм d- диаметр детали после обработки, мм

Подачу выбираем в зависимости от глубины резанья, диаметра обрабатываемой поверхности и требуемой шероховатости поверхности. [4, T-8]

Скорость резанья:

v = v_т * K_м * K_х * К_мр * К_ох; мм/мин

где v_T- табличное значение скорости резанья

К_м - коэффициент, учитывающий материал детали

К_х   -   поправочный   коэффициент   на   характер   обрабатываемой поверхности

К_мр - поправочный коэффициент на материал резца [4, Г.11 - 1б]

К_ох - поправочный коэффициент в зависимости от охлаждения  = 166-Ц8-0,7-1,15-1 =

рез