|
Открытое акционерное общество «Западно – Сибирский металлургический комбинат» |
Технологическая инструкция Производство офлюсованного агломерата |
ТИ 107-ОА.А-01-03 взамен ТИ 107-ОА.А-01-98 |
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Настоящей инструкцией устанавливаются единые для всего технологического персонала правила ведения технологии производства агломерата.
1.2 Ответственность за выполнение инструкции возлагается непосредственно на начальников смен, производственных мастеров, агломератчиков, дозировщиков шихты и возврата, бригадиров участка охлаждения и сортировки агломерата, дробильщиков известняка и топлива.
1.3 Контроль за соблюдением и правильным применением настоящей инструкции возлагается на главного инженера АИП, гл. технолога АИП, начальника аглоцеха, его заместителей, начальников участка спекания, охлаждения и сортировки агломерата, дробления и измельчения топлива, дробления и сортировки известняка.
2 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ АГЛОМЕРАТА
2.1 Качество агломерата должно соответствовать действующему на комбинате стандарту предприятия..
2.2 В соответствии с требованиями доменной плавки агломерат должен иметь:
а) постоянный с наименьшими отклонениями от базового содержания химический состав;
б) высокую механическую прочность;
в) минимальное содержание мелочи (фр.-5 мм);
2.3 СТП на агломерат разрабатывается техническим отделом комбината совместно с агломерационной научно – технологической лабораторией ЦЗЛ и утверждается Главным инженером комбината.
|
Разработана ЦЗЛ |
Внесена на утверждение техническим отделом комбината |
Срок введения со дня утверждения |
3 ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СЫРЬЯ И ТОПЛИВА
3.1 Концентраты и руды.
3.1.1 Все концентраты и аглоруды, поступающие на комбинат, должны соответствовать техническим условиям на их поставку.
3.1.2 Контроль качества поступающего сырья осуществляется работниками ОТК внешней приемки согласно утвержденной схеме контроля.
3.1.3 Поступающее в железнодорожных вагонах на комбинат сырье разгружается двумя роторными вагоноопрокидывателями и размещаются на складах: железорудное на закрытых складах концентрата № 1-3 емкостью 97 тыс. м3 каждый, известняк складируется на открытом складе емкостью 40 тыс. м3. Размещение сырья на складах производится согласно схеме, утвержденной Главным аглодоменщиком.
3.1.4 Приемка, складирование, усреднение и подача материалов со складов производится согласно технологической инструкции «Подготовка шихтовых материалов для агломерации» ТИ 1О7 - ОА.Д - 01 -02.
В летнее время (с 15 апреля во 15 октября) мелкодисперсные железорудные концентраты поступают с содержанием влаги до 10 %, а в зимнее (с 15 октября по 15 апреля) - сухие, с содержанием влаги 2,0 – 3,0 %. Переход складирования концентратов с влажных на сухие и наоборот производится по схеме, утвержденной Главным аглодоменщиком.
3.1.5 Для обеспечения бесперебойной работы агломашин и нормальной технологии усреднения необходимо на складах иметь запас материалов на 7-10 суток работы.
3.1.6 За верхний предел крупности аглоруд принято считать 8 мм. Содержание классов крупнее 8 мм не должно быть больше 10 %.
3.1.7 Примерный химический и гранулометрический состав компонентов шихты приведен в приложениях Л и М.
3.2 Флюсы.
3.2.1 В качестве флюсов для получения офлюсованного агломерата используется известняк и обожженная из него известь.
3.2.2 Содержание окиси кальция в известняке должно быть постоянным и соответствовать ТУ на его поставку.
3.2.3 Для известкования смеси концентратов при подаче ее со складов в шихтовое отделение используется обожженная известь. Известкование производится согласно технологической инструкции ТИ АИП № 107 – ОА.Д – 01-02.
3.2.4 Верхний предел крупности известняка, используемого в аглошихте, установлен 5 мм. Подготовка к агломерации известняка заключается в его дроблении до указанной крупности.
3.2.5 Дробление известняка производится на молотковых дробилках типа ДМ РИЭ-14:5х13, работающих в замкнутом цикле с инерционными грохотами 173 ГР, на которых отсеивается фракция менее 5 мм.
3.2.6 Подача известняка в корпус дробления осуществляется конвейером ДИ-1, загрузка бункеров молотковых дробилок - конвейером ДИ-3.
3.2.7 Во избежание попадания металла в дробилки, которых три, на конвейерах ДИ-1 и ДИ-2 (отсева крупной фракции с грохотов) установлены металлоискатели и подвесные электромагниты, которые должны периодически очищаться от металлических предметов.
3.2.8 Для обеспечения дробилок известняком на каждой из них установлен бункер емкостью 50 м3 с ленточным питателем.
3.2.9 Степень измельчения обеспечивается величиной зазора между колосниками решетки и молотками ротора, а также своевременной заменой молотков.
3.2.10 Зазор между колосниками колосниковой решетки должен составлять 8-10 мм. Регулировка зазора между колосниковой решеткой и молотками ротора осуществляется следующим образом: запускается дробилка (без нагрузки) и поворотом регулировочного винта подводится колосниковая решетка к молоткам ротора до легкого постукивания молотков о колосниковую решетку. Затем колосниковая решетка отводится в обратную сторону на 1,5-2 оборота регулировочного винта.
3.2.11 Для равномерного износа молотков и колосниковой решетки дробильщик производит реверс ротора, по графику, утвержденному начальником цеха.
3.2.12 Максимальная производительность дробилки достигается непрерывной загрузкой, равномерным распределением материала по всей длине ротора и зависит от степени износа молотков и колосниковых решеток, которые раз в смену должны очищаться дробильщиком. Работа дробилки с забитой колосниковой решеткой не допускается.
3.2.13 Остановка молотковой дробилки разрешается только после прекращения подачи известняка и удаления его из рабочего пространства дробилки. Все остановки дробилки производятся по указанно начальника смены или мастера.
3.2.14 При остановке дробилки под завалом запуск ее разрешается только после полной очистки рабочего пространства и колосниковой решетки от известняка.
3.2.15 Дробленный известняк из-под молотковой дробилки конвейером СОИ-1 через двухрукавную разгрузочную тележку подается в бункера корпуса сортировки известняка.
3.2.16 На грохотах сортировки известняка устанавливаются плетеные сита с размером ячейки 5x5 мм.
3.2.17 Наиболее эффективное грохочение известняка достигается равномерной загрузкой полотна грохота материалом.
3.2.18 Не допускается забивка сита налипшим материалом. Очистку сит производить при снятой нагрузке, остановленном и обесточенном грохоте постукиванием деревянным молотком.
3.2.19 При обнаружении порыва сита грохот должен быть остановлен для ремонта.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
