3.4.14 Для обеспечения качественного измельчения топлива валки должны иметь равномерный износ. При местном (центральном износе) валков дробилка останавливается на проточку. Проточка валков производится по графику, утвержденному начальником цеха.
3.4.15 Зазор между верхними, так и между нижними валками устанавливается равномерный по всей длине и должен составлять: между верхними валками 5-6 мм, между нижними - 2-2,5 мм. Дробильщик обязан ежесменно проверять зазор между валками и передвижением валков регулировать его до нормы.
3.4.16 Контроль качества подготовленного (измельченного) топлива для агломерации производится путем рассева его проб, отобранных работниками участка ОТК ДСФ, согласно схеме контроля качества сырья и агломерата.
3.5 Железосодержащие отходы цехов комбината.
3.5.1 В агломерации используются железосодержащие отходы собственного производства (шламы), других цехов комбината (окалина, колошниковая пыль и др.), а также других предприятий (окалина, трифолин и др.).
3.5.2 Шламы из корпуса обезвоживания N 1 обычно подаются в шихту агломашины № 1. При ее остановке он автоматически переводится в шихту агломашины №2 или № 3.
3.5.3 Шламы из корпуса обезвоживания № 2 вывозятся автотранспортом и направляются в приемные бункера окалины, а из них дозируются в поток смеси концентратов или аглоруд при подаче их в шихтовые бункера.
3.5:4 Окалина прокатных цехов комбината разгружается на приемных бункерах топлива и окалины с последующей подачей в шихтовые бункера N 11 агломерационного цеха.
3.5.5 Поступающая окалина не должна содержать посторонних примесей (куски огнеупоров, тряпки, проволока и т.д.) и должна соответствовать ТУ 107-166-97 «Окалина первичных отстойников прокатного производства».
3.5.6 Колошниковая пыль выгружается на рудных вагоноопрокидывателях, совместно с аглорудой или концентратом и складируется в штабель с аглорудой или с разрешения главного инженера в штабель концентратов.
3.5.7 Складирование колошниковой пыли с другими материалами допускается только с разрешения начальника или Главного инженера производства.УБРАТЬ
3.5.8 Отсев агломерата из доменного цеха поступает в общий бункер возврата в корпусе первичного смешивания, а в случае переполнения бункера возврата вывозится автотранспортом через перегрузочный узел № 12 и складируется в отведенном месте.
3.5.9 Шламы с напольного склада перед подачей в шихтовое отделение должны быть доведены до сыпучего состояния и подаваться в КШБ через приемные бункера окалины.
3.5.10 Трифолин выгружается из вагонов по той же технологии, что и колошниковая пыль и направляется в штабель смеси концентратов или аглоруд.
3.5.11 Промасленная, профилактированная известью окалина из вторичных отстойников должна соответствовать ТУ 107 - 202-97 ”Окалина вторичных отстойников прокатного производства”. Она доставляется на аглофабрику в ж.д. вагонах и разгружается на вагоноопрокидывателях по аналогичной с колошниковой пылью технологии, затем направляется в штабель смеси концентратов или аглоруд.
3.5.12 Содержание промасленной окалины в штабеле смеси аглоруд должно быть не более 5%, а в смеси штабеля концентратов- не более 2%.
4 АГЛОМЕРАЦИОННАЯ ШИХТА
4.1 Состав шихты.
4.1.1 Планирование состава агломерационной шихты производится плановым отделом комбината в соответствии с установленным объемом производства агломерата и чугуна и поступлением железорудного сырья.
4.1.2 Агломерационная шихта состоит из железорудных материалов, флюса, топлива, оборотных продуктов спекания (возврата, шламов) и железосодержащих отходов.
4.2 Дозировка агломерационной шихты.
4.2.1 Основное назначение дозировки - обеспечить получение агломерата заданного химического состава с постоянными физико-химическими свойствами.
4.2.2 Дозировка агломерационной шихты заключается в поддержании заданного соотношения и количества между компонентами шихты.
4.2.3 По технологической схеме агломерации дозирование компонентов шихты (смеси концентратов и смеси аглоруд, окалины, марганцевых добавок, флюса и части топлива) производится из бункеров шихтового отделения, дозирование возврата - в корпусе первичного смешивания, окончательное дозирование (корректировка) топлива производится в аглокорпусе.
4.2.4 Для каждой агломашины в шихтовом отделении имеется по 19 бункеров. Бункера оборудованные тарельчатыми питателями имеют емкость по 70 м3, а переоборудованные под ленточные весоизмерители- по 50 м3. Распределение бункеров по видам сырья принято следующее:
коксовая мелочь - № 1-3; марганцевые добавки - № 4; смесь концентратов - № 5-9; смесь руд - № 10-16; окалина -№ 11; известняк - №17-18.
Примечание: в случае необходимости по распоряжению Главного инженера производства распределение бункеров может временно изменяться. Об этом сообщается техотделу и АСУ.
4.2.5 Для устойчивой работы запас материалов в шихтовых бункерах каждой агломашины должен быть:
смесь концентратов -500 т; смеси аглоруд -150 т; марганцевых добавок -50 т; известняка -100 т; коксовой мелочи –50 т.
4.2.6 При снижении запасов какого-либо материала ниже приведенного значения мастер обязан принимать меры по восстановлению запасов, оговоренных п.4.2.5.
При отсутствии какого-либо материала, кроме топлива, работа агломашин разрешается только по согласованию с руководством производства. При отсутствии топлива работа агломашин запрещается.
4.2.7 Дозирование компонентов шихты производится установлением расхода материалов в соответствии с расчетным составом шихты. В течение первого часа работы дозировщик шихты обязан произвести расчет шихты для определения основности, содержания железа и марганца. Результаты расчетов, а также фактический расход материалов и процентный состав шихты заносится в журнал шихтового отделения. В случае неисправности дисплея расчет производится по методике, согласно приложения А. Производственный мастер не реже двух раз в смену обязан проверять правильность расчета шихты и соответствие забора материала с расчетными данными, постоянно проверять анализы агломерата и поступающего сырья и своевременно принимать решение о необходимости изменения состава шихты.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.