Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования: Методические указания к практическим работам. Часть 1, страница 6

6.  Харазов А. М. Диагностическое обеспечение технического обслуживания и ремонта автомобилей.  М.: Высш. шк., 1990.-208с.

7.  Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учебник для вузов/ В. Е. Конарчук, А. Д. Чигринец, О. Д. Толяк, П. М. Шоцкий.- М: Транспорт, 1995.-303с.

8.  Дехтеринский Л.В. Технология ремонта автомобилей. – М.: Транспорт, 1978.-342с.

9.  Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. - М: Машиностроение, 1976.-580с.

10. Двигатели ЯМЗ-236,238 технические условия на контроль и сортировку при капитальном ремонте/Мин. Обороны.-М.: Москва, 1962.-228с.   

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №3

Механизация разборочных  и сборочных работ на авторемонтном производстве

1.  Цель и задачи работы

Цель работы  – закрепление  теоретического  материала  по механизации разборочных и сборочных работ на авторемонтных участках автосервиса, автотранспортных предприятиях и авторемонтных  заводах.

          В задачи практической  работы  входит:

-  выбор средств  механизации при выполнении разборки и сборки  резьбовых соединений; разборки и сборки  прессовых соединений и подшипниковых узлов;

-  выполнение  расчетов  по  определению усилий в рабочем  органе оборудования; мощности электрического  привода.

2.  Механизация разборочных и сборочных работ

Необходимость  механизации  и автоматизации обусловлена  технико-экономической  целесообразностью в повышении производительности труда, снижении  себестоимости работ, улучшением  условий труда и безопасности работ.

При  разборке автомобиля и его основных агрегатов  на детали трудоемкость разборки  резьбовых соединений находится в переделах 30…60%, а прессовых  соединений  – 15…20% от общих  затрат  на разборочные работы.

При  сборочных работах  эти  величины составляют  соответственно  35…45% и 14 …40%. Поэтому  целесообразно  механизировать разборочные и сборочные работы.

2.1.  Механизация  разборки  и сборки резьбовых  соединений

Резьбовые соединения составляют до 70-80% всех  соединений, имеющихся в конструкции  автомобиля.

Необходимый крутящий момент  при сборке резьбовых соединений по опытным данным  [1] приведены в табл .1.

Таблица 1.

Крутящий элемент при сборке резьбовых соединений в Н∙м.

Детали (болт, гайка) Показатели прочности при растяжении, σпр, Н/мм2 и твердость по HRB		Резьбовое соединение, мм.
		М6	М8	М12	М10	М14	М16	М18	М20	М22	М24
σпр	600	5	13	21	42	70	115	130	185	255	340
HRB	167, не менее
σпр	1000	9	20	42	70	115	130	160	220	300	380
HRB	235, не менее

При сборке нормализованных деталей, используемых повторно, величину крутящего момента следует увеличить на 10..15%.

Для отвинчивания гаек, которые подвергались коррозии, крутящий момент необходимо увеличить в 2 раза. Механизированный инструмент, применяемый при разборочно-сборочных работах, квалифицируется:

1)  по назначению – гайковерты, шпильковерты и отвертки (шуруповерты);

2)  по типу двигателя – электрический, пневматический, гидравлический;

3)  по режиму работы –  постоянный, с автоматическим отключением;

4)  по принципу действия преобразователя момента – прямая передача от двигателя к шпинделю, передача момента через редуктор, ударно-импульсного действия, электромеханический;

5)  по конструкции – ручной, стационарный, подвесной, подвижный;

6)  по количеству шпинделей – одношпиндельный, многошпиндельный.

Критерием для выбора типа и размеров гайковертов является вид резьбового соединения, его состояние и диаметр резьбы. Исходя из этих данных, определяется мощность гайковерта, обеспечивающая крутящий момент.

При выборе типа гайковерта исходят из их сравнительной характеристики и энергетической базы предприятия. При выборе головок для завинчивания шпилек целесообразно использовать головки с резьбовыми вкладышами, а для отвинчивания – с клиновидными вкладышами, захватывающую шпильку за гладкую часть. Сравнительная характеристика гайковертов приведена в табл. 2

Таблица 2

Сравнительная характеристика гайковертов

Показатели	Электрические	Гидравлические	Пневматические
Удельный крутящий момент (на массу инструмента), Н∙м/кг	7…10	25…35	20…25
Масса инструмента при одинаковой мощности, кг	8…10	25…30	20…25
КПД	40…50	55…65	7…11
Шумность работы	Средней силы	Шум отсутствует	Резкий шум большой силы

Пневматический механизированный инструмент приводят в действие сжатым воздухом, который подается по трубопроводам от центральной компрессорной станции. Пневматические гайковерты обладают большей, чем электрические, энергоёмкостью. При меньшем весе они имеют больший крутящий момент, отличаются высокой надежностью, простотой обслуживания,  почти полным отсутствием реактивных моментов и  безопасностью в работе.

Однако пневматические гайковерты имеют ряд существенных недостатков: малый КПД, необходимость устройств для очистки сжатого воздуха от влаги и механических примесей, регулирования давления 0,7…0,8 МПа воздуха. При работе пневматического инструмента возникает шум большой силы и высокой частоты, который утомляет рабочего.

На пневматических гайковёртах обычно устанавливают лопастные пневмодвигатели с  эксцентрично расположенным четырехполостным ротором. Из пневматических широкое распространение получили гайковерты ударно-импульсного действия.