Рис. 9-7 Зоны в барабанном смесителе с параллельным потоком
Если используемый асфальтовый цемент содержит летучие вещества, что подтверждается избыточными выбросами в виде голубого дыма, возможно, необходимо переместить трубопровод для подачи асфальтового цемента к разгрузочному концу барабана. Это изменение уменьшит воздействие высокотемпературных отходящих газов на асфальтовый цемент, и снизит образование визуальных углеводородных выбросов. Если завеса наполнителя посредине длины барабана адекватная, смещать назад линию подачи асфальтового цемента необязательно. Перемещение линии подачи может ухудшить покрытие наполнителя битумом, если линия передвинута слишком близко к разгрузочному концу барабана.
Однако на некоторых установках смешивания в барабанах линия ввода асфальтового цемента полностью удалена из барабана. Наполнитель нагревается и сушится в барабане, но выходит непокрытым. Наполнитель выгружается в устройство с одним или двумя валами (шнековый конвейер), куда вводится асфальтовый цемент (см. Рис. 5-6 в Разделе 5). Смешивание материалов происходит по мере движения наполнителя и асфальтового цемента вдоль шнекового конвейера. Смешанные материалы затем подаются в промежуточный питатель для транспортировки в уравнительный силос. Шнековый конвейер в основном является средством для изолирования асфальтового цемента от потока высокотемпературных отходящих газов и предотвращения образования визуальных выбросов.
Из-за проблем, связанных с полным покрытием крупных и тонких частиц наполнителей в течение очень короткого времени их пребывания в шнековом конвейере (недостаточной продолжительности смешивания), многие установки с этими устройствами были модифицированы генподрядчиками с целью установки трубопровода для введения асфальтового цемента обратно в барабан на небольшом расстоянии.
Система подачи минерального наполнителя и мелочи, содержащейся в рукавном фильтре
На установку со смесительными барабанами могут подаваться отдельно или совместно два типа тонких наполнителя (промышленный минеральный порошок и мелочь из рукавного фильтра). Основное оборудование, необходимое для транспортировки материала каждого типа, практически одинаково. Принципиальное отличие среди разных систем относится к степени погрешности контрольно-измерительных приборов, используемых для дозирования материалов.
Минеральный наполнитель
Минеральный наполнитель, например, гидратная известь, цемент марки «портленд», летучая зола или известняковая пыль, хранится в силосе или в другой подходящей емкости и подается на установку через систему лопастных питателей или небольшие бункерные весы (дозатор), расположенные в днище силоса. Скорость питателя зависит от количества нового и регенерированного наполнителя, загружаемого в барабан. Силос обычно оборудован аэрационной системой, предохраняющей минеральный наполнитель от упаковки в плотную массу и зависания в разгрузочном отверстии над питателем. Если поток наполнителя ограничен, лопастной питатель будет еще вращаться, но материал на установку подаваться не будет.
Минеральный порошок может подаваться на загрузочный конвейер системой подачи холодного сырья и поступать в барабан как часть наполнителя. Однако такая практика не рекомендуется. Во-первых, существует проблема пылеобразования порошка, когда его насыпают поверх поступающего наполнителя. Во-вторых, очень тонкий порошок легко склонен к образованию взвеси в воздухе внутри барабана (подхватываемой потоком отходящих газов) и поступать в разгрузочный желоб на барабане или в оборудование для контроля выбросов. Значит, часть порошка может уноситься из барабанного смесителя вместо объединения со смесью.
Можно также смешивать минеральный порошок с асфальтовым цементом в хранилище перед тем, как объединенные материалы будут подаваться на установку. Однако это делается редко из-за проблем разделения и осаждения более тяжелого минерального порошка (с более высоким удельным весом) в более легком асфальтовом цементе, когда бы ни прерывалось производство смеси. Минеральный порошок из лопастного питателя поступает в трубопровод и доставляется пневмотранспортом в заднюю часть барабана. Порошок выгружается одним из двух способов. Его можно подавать из транспортной линии в наполнитель на дне барабана или в смесительный узел, где минеральный порошок и асфальтовый цемент смешиваются до поступления в барабан.
Если минеральный порошок выгружается непосредственно в смесительный барабан, это может быть сделано до или после места ввода асфальтового цемента. Если порошок выгружается в барабан до места входа асфальтового цемента, он обычно падает непосредственно поверх наполнителя на дне барабана, так как порошок сухой и имеет очень малый размер частиц. При попадании в поток отходящих газов большая часть материала в зависимости от условий эксплуатации барабана может уноситься из барабана и оказываться в оборудовании для контроля выбросов.
Если минеральный порошок выгружается из трубопровода в барабан после ввода асфальтового цемента в барабанный смеситель, основная часть порошка обычно захватывается асфальтовым цементом, тогда минеральный порошок имеет меньшую вероятность образовывать взвесь в воздухе и уноситься из барабана. Если минеральный порошок и асфальтовый цемент смешиваются в узле смешивания по мере ввода асфальтового наполнителя в барабан, отмечается лишь минимальный унос порошка.
Мелочь в рукавном фильтре
При использовании рукавного фильтра (тканевого фильтра) в качестве оборудования для контроля выбросов, весь улавливаемый материал или его часть могут быть возвращены в барабанный смеситель. Мелочь, улавливаемая рукавным фильтром, обычно транспортируется шнековым конвейером через воздушный затвор, а затем подается пневматическим способом по трубопроводу в заднюю концевую часть барабана, как показано на Рис. 9-8.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.