2. Отпуск с пониженной температурой первого нагрева 340— 360° С при сохранении температур последующих отпусков в указанных выше пределах. Автором и Л. П. Павловой показано, что в этом случае можно получить более высокий комплекс механических свойств. Преимущество отпуска с нагревом 350° С состоит в том, что становится возможным направить в более благоприятную сторону механизм образования .дисперсных карбидов легирующих элементов при последующих отпусках (при 550—570° С). Цементитный карбид, выделяющийся при первом низкотемпературном нагреве, способствует более равномерному распределению карбидов М2С по объему зерна. Это обеспечивает получение немного более высокой твердости (на HRC 0,5) при неизменных или даже несколько повышенных вязкости и прочности. Стойкость инструментов возрастает на 15—30% по сравнению с получаемой после отпуска с трехкратным нагревом при 550-— 570° С.
Отпуск с первым нагревом 340—360° С применяют также при необходимости получить максимально высокую твердость (HRC 70) у кобальтовых сталей с повышенным содержанием углерода.
Следует учитывать, что нагрев закаленной стали при 350° С способствует стабилизации аустенита, поэтому увеличивают общее число отпусков до трех для вольфрамомолибденовых сталей и до четырех для вольфрамовых и сталей с повышенным содержанием углерода, в том числе кобальтовых.
Такой отпуск получает в настоящее время широкое применение. Он эффективнее для вольфрамомолибденовых сталей.
3. Отпуск, при котором температура первого нагрева, наоборот, более высокая 570—580° С, а второго и третьего (для вольфрамовых и сталей повышенной теплостойкости), как и в предыдущих случаях, сохраняется 550—570° С (в зависимости от стали). При таком режиме протекает более полное превращение остаточного аустенита. Отпуск целесообразен для: крупных инструментов, в середине которых сохраняется при закалке больше аустенита, и для вольфрамомолибденовых сталей, например Р8МЗ с повышенным содержанием углерода, что позволяет отказаться от выполнения четвертого отпуска.
РЕЖИМЫ КРАТКОВРЕМЕННОГО ОТПУСКА
Отпуск выполняют для инструментов относительно небольшого сечения, главным образом для сверл диаметром до 40— 45 мм, нагреваемых в автоматизированных агрегатах.
Общая продолжительность рассмотренных выше длительных отпусков непропорционально велика по сравнению с общим временем закалки (10—15 мин, включая подогрев и промывку). Применение кратковременного отпуска уменьшает этот разрыв. Устанавливают выдержку 20 мин при каждом отпуске. Температуры отпуска рекомендуются 580—590° С для вольфрамомолибденовых и 595—605° С для вольфрамовых сталей, в том числе и кобальтовых. В этом случае — отпуск двукратный.
Понижение температуры первого отпуска до 530—540° С обеспечивает, по данным П. А. Анджюса, более высокий комплекс свойств подобно получаемому в случае снижения температуры первого длительного отпуска до 340—360° С. Однако в этом случае для всех сталей надо выполнять трехкратный отпуск.
УСЛОВИЯ НАГРЕВА И ОХЛАЖДЕНИЯ
Нагрев для отпуска лучше выполнять в солях; они не только защищают от окисления, но позволяют нагревать только рабочую часть инструмента. Чаще применяют калиевую селитру. Разъедание поверхности в КNО3 незначительно. Добавление к ней 10— 15% NaOH улучшает жидкотекучесть и облегчает промывку инструментов от остатков солей.
После каждого отпуска инструменты охлаждают полностью до 20°С, чтобы обеспечить более полное мартенситное превращение остаточного аустенита. Скорость охлаждения почти не влияет на превращение аустенита. Однако слишком энергичное охлаждение может привести к образованию трещин; поэтому не допускается охлаждение в воде или промывка еще не остывших инструментов. Их следует охлаждать сжатым воздухом.
ОТПУСК ПОСЛЕ ШЛИФОВАНИЯ
Отпуск для снятия шлифовочных напряжений обязателен для .всех сталей, если инструменты после шлифования не цианируют или не оксидируют.
Отпуск снимает напряжения, способствует превращению аустенита, образовавшегося при шлифовании, и в зависимости от условий шлифования повышает стойкость инструментов (см. лист №8 черт. док.).
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.