Оптимизация технологического процесса изготовления детали «Корпус», которая входит в узел фурма (инжектор) автоматизированная (Исследовательская часть дипломного проекта), страница 11

1.7. Термообработка.

1.7.1. Требования к быстрорежущим сталям в состоянии поставки.

Стали поставляют в отожженном состоянии со структурой сорбитообразного перлита и карбидов.

Карбидная неоднородность в прутках и полосе не должна превышать балла, указанного в таблице:

НАИБОЛЬШИЙ ДОПУСКАЕМЫЙ БАЛЛ КАРБИДНОЙ НЕОДНОРОДНОСТИ ПО ГОСТ 19265-73
Диаметр (сторона), мм	Наибольший балл	Диаметр (сторона), мм	Наибольший балл
До 20 Свыше 20 до 40 » 40 » 60	2 3 4	Свыше 60 до 80 » 80 » 100 » 100 » 150	5 6 7

Сталь поставляется по соглашению сторон с карбидной неоднородностью на 1 балл ниже этих норм.

Структура в кованых шайбах должна отвечать баллу 1 для

диаметра (стороны) 100—140 мм и баллу 2 для диаметра (стороны) 141—200 мм (см. рис. 100).

Твердость для отдельных сталей должна быть не более, НВ:

Р12, Р18, Р6М5, Р6МЗ, Р8МЗ, 10Р8МЗ,10Р6М5 ................... 255

Р6М5К5, Р12ФЗ ....................................................................... 269

Р9М4К8, Р8МЗК6С, Р12Ф4К5 ................................................. 285

То же по требованию заказчика  ............................................ 269

Толщина обезуглероженного слоя горячедеформированной и калиброванной стали, согласно ГОСТ 19265—73, не должна превышать на сторону 0,5 мм +1% от диаметра (толщины). В этих пределах она выше у сталей, содержащих >3% Мо.

Обезуглероженный слой грубошлифованных или обточенных прутков не должен превышать 25% этих норм. У шлифованной стали-серебрянки обезуглероженный слой не допускается. Центральная пористость не должна быть более балла 1 для прутков диаметром или толщиной до 50 мм и балла 2 для прутков диаметром от 50 до 100 мм.

1.7.2. Отжиг.

Цель отжига: 1) понизить твердость до пределов, при которых обеспечивается высокая производительность резания и 2) подго­товить структуру для закалки и предупредить возникновение нафталинистого излома. При отжиге закаленной или отпущенной стали с твердостью HRC >50—55 карбид промежуточного типа M₂C, выделяющийся из мартенсита при 550—650° С, превращается в карбид М₆С.

Температуры отжига сталей умеренной и повышенной тепло-стойкости приведены в таблице.

ТЕМПЕРАТУРЫ ОТЖИГА БЫСТРОРЕЖУЩИХ СТАЛЕЙ

Стали	Температуры нагрева, °С	Выдерж­ка выше 800° С не более, ч	Твердость HB
Вольфрамовые с 12— 18% W и стали, со­держащие > 10% Со	840—860	20	228—255
То же, с 6—10% W, вольфрамомолибдено-вые и молибденовые	800—830	20	207—235

Они более высокие для сталей с повышенным содержанием вольфрама (поскольку вольфрам силь­нее повышает температуру аустенитного превращения) и для сталей, имеющих > 10% Со и ниже для вольфрамомолибденовых и молибденовых. Ванадий и кобальт (<10%) мало влияют на изменение температуры отжига.

    Скорость охлаждения после выдержки: 30—40°С/ч до 720— 750° С; в случае замедления охлаждения твердость снижается. Затем сталь выдерживают при 720—750° С не меньше 4 ч и охлаж­дают в печи до 600—650° С со скоростью 40—50 град/ч, а затем на воздухе.

Мелкие поковки, деформация которых была закончена не выше 900—920° С и a-раствор которых мало легирован, можно непо­средственно после ковки охлаждать до 750° С, выдерживать 2—3 ч и охлаждать на воздухе. Они должны получать твердость НВ < 255.

При отжиге, особенно сталей с молибденом и кобальтом, нужна более тщательная защита от обезуглероживания, а для сталей с >2,7—3,0% V — от окисления.

    Сопротивление пластической деформации после отжига, не­смотря на относительно низкую твердость, остается повышенным, что затрудняет деформирование в холодном состоя­нии.

1.7.3. Закалка.

Для предупреждения повышенных напряжений и трещин в инструментах сложной формы обязателен подогрев. Кроме того, холодные инструменты, помещаемые сразу в среду окончательного нагрева, ее сильно охлаждают, что не позволяет точно выдерживать заданную температуру закалки в условиях короткой выдержки, принятой для быстрорежущих сталей.