Понятие автоматизированного проектирования его цели и задачи. Основы построения системы автоматизированного проектирования. Схема процесса проектирования. Методы проектирования, страница 16

Подсистемы САПР ГПП

Основные направления автоматизации проектирования ГПП

При проектировании ГПП конструктор должен выполнить следующие работы:

- определить структуру привода

- определить конструктивные и обобщённые параметры привода

- оценить габариты и массу узлов и привода в целом

- выявить и устранить скрытые дефекты в схемных проектных решениях

- оценить соотв. рабочих характеристик привода, требования тех. задания

- разработать и выпустить комплект конструкторской документации

Перечисленные конструкторские работы можно разделить на комплексы проектно-исследовательских и конструкторских задач решаемых при помощи САПР:

1.  проектное конструкторские расчёты по типовым схемным и конструкторским решениям и по функционально законченным устройствам привода

2.  исследование и влияние технических и эксплуатационных факторов на рабочие процессы и характеристики ГПП.

3.  Конструирование деталей и сборочных единиц привода, выпуск конструкторской документации

СУБД обеспечивает:

1.  редактирование инфо

2.  передачу данных между подпрограммами и функциональными подсистемами САПР

3.  Хранение и просмотр результатов текущей и предшествующей задач проектирования

4.  поиск информационных материалов

5.  формирование систем информации, включающие данные по проектированию

Среди других систем САПР ГПП модно выделить следующие

- подсистема оптимального проектирования и конструирования

- подсистема графического проектирования подсистема расчёта напряжений и деформаций в конструкции деталей методом конечных элементов

- подсистема автоматизированного моделирования

Подсистема графического  проектирования.

Её основу составляют базовое программное обеспечение и системы машинной графики и тех. средства. Основные направления использования комплекса при проектировании ГПП :

1.  проектирование в 2 мерном пространстве деталей в интерактивном режиме и выпуск чертежей деталей и сборочных единиц состоящих из типовых конструктивных решений

2.  проектирование в 3 мерном пространстве сложных несимметричных деталей ГПП например корпусных деталей с внутренними деталями

3.  проектирование и выпуск принципиальных схем

4.  графическо обеспечение и визуализация решения задач оценки напряжений и деформаций в конструкциях с применением МК

5.  графическая визуализация результатов расчётов

Базовое программное обеспечение содержит программы управления тех. средствами Он обеспечивает ввод информации, вывод и хранение на разных носителях. В типовой системе графического проектирования используются следующие основные группы программ которое определяют функциональное возможности системы:

- графические примитивы - для генерации элементарных графических объектов

- установка атрибутов - для генерации типа линий

- видовые операции – для определения изображаемого поля чертежа с которым работает проектировщик 

- управление – для управления режимом работы дисплея, а также управление размерами окна, для очистки экрана, завершение работы графической системы

- группа редактирования – для изменения фрагментов чертежа

- и другие

В графическом изображении деталей в машиностроительном ГПП встречается повторяющиеся фрагменты, поэтому при автоматизированном проектировании 2мерные объекты целесообразно формировать из отдельных фрагментов. Используя такой принцип и принципиальные схемы, вызывая требуемый элемент из библиотеки и устанавливая связь между элементами.

Эффективным оказывается также параметрическое моделирование. В этом случае конструктор формирует конфигурацию деталей без указания размеров. Базовые параметры привода и размеры деталей определятся в результате проектно-конструкторских расчётов. В этом случае объединяются программные модули системы расчётов и программы подсистемы графического проектирования. Например детали гидроцилиндра могут быть созданы в параметрической форме а базовые размеры определяются по статическому расчёту исходя из нагрузок, давления, хода поршня, затем эти данные передаются в программу.

Конфигурация деталей с параметрически заданными размерами может существенно изменяться в зависимости от конкретных  значений параметров