Очещенная смесь нагревается в теплообменниках до t=60 оС и поступает в зону синтеза под каждый слой катализатора. Жидкие продукты реакции (МТБЭ, метанол) выводят из куба Р1 и направляют на сухую отпарку в К2. Паровая фаза Р1 (метанол, следы МТБЭ) поступает в К1 (конденсатор смешения). Конденсированный МТБЭ возвращают в качестве орошения в Р1. Разделение конденсата в С1 на отработанную ББФ и метанол осуществляют экстракцией водой в экстракторе К3 (t=40 оС, Р=0,9 МПа). Отработанную ББФ выводят с верха К3. отгонку метанола от воды производят в колонне К4. Метанол выводится сверху К4, часть метанола подают на орошение, остальную в емкость Е. Воду из куба К4 подают в К3 для отмывки метанола от отработанной ББФ.
16.Технология процесса паровой каталитической конверсии УВ.
Паровая каталитическая конверсия (ПКК) УВ является в настоящее время наиболее распространенным промышленным процессом получения водорода. В качестве сырья в процессах ПКК преимущественно используются природные и заводские газы, а также прямогонные бензины.
Конверсия УВ сырья Сn Нm водяным паром протекает по следующим уравнениям:
Сn Нm + nH2O ↔ n CO + (n+0.5m)H2 - Q1
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + 42.4 кДж/моль
Где n и m - число атомов соответственно углерода и водорода в молекуле углеводорода.
Выход водорода будет тем больше, чем выше содержание его в молекуле УВ сырья. С этой точки зрения наиболее благоприятное сырье - метан, в молекуле которого содержится 25% масс. водорода. Для производства водорода выгодно также использовать дешевые сухие газы нефтепереработки.
Схема.
Сырье сжимают компрессором до 2,6 МПа, подогревают в конвекционной секции печи до 300-400 оС и подают в реакторы Р1, Р2 для очистки от сернистых соединений до остаточного содержания серы < 1 ppm. К очищенному сырью добавляют перегретый до 400-500 оС водяной пар и подают в печь паровой конверсии (t=800-900 оС, Р=2,2-2,4 МПа) - вертикальный трубчатый реактор, заполненный никелевым катализатором. Дымовые газы направляются на утилизацию тепла в котлы утилизаторы. Конвектированный газ направляют в котел - утилизатор, где охлаждают до t=400-450 оС и подают на 1 ступень среднетемпературной конверсии оксида углерода Р3 (железохромовый kat) . После охлаждения до t= 230-260 оС в котле утилизаторе смесь направляют на 2 ступень низкотемпературной конверсии монооксида углерода в Р4 (цинкхроммедный kat). Смесь Н2, СО2 и водяного пара охлаждают до 104 оС и направляют на очистку от СО2 в абсорбер К1 горячим раствором К2СО3. Удаление СО2 проводят в две ступени: 1 ступень - для абсорбции основной части СО2 раствор К2СО3 подают более горячим в середину К1. Доочистку проводят в верхней части К1, куда подводят охлажденный К2СО3 до t= 60-80 оС. Насыщенный диоксидом углерода раствор К2СО3 подают в турбину где давление его снижают с 2 до 0,2-0,4 МПа, а затем в регенератор К2. В К2 происходит десорбция СО2 из К2СО3. Регенерированный К2СО3 направляют в реактор метанирования Р5 (никелевый kat, с добавками Mg, Cr). После метанирования Н2 охлаждают до t= 30-40 оС и направляют потребителю.
17.Окислительная конверсия сероводорода в элементарную серу.
Наиболее распространенным и эффективным промышленным методом получения серы является процесс каталитической окислительной конверсии сероводорода Клауса.
Процесс Клауса осуществляется в 2 стадии:
1) стадия термического окисления сероводорода до доиксида серы
H2S + 3/2 O2 ↔ SO2 + H2O + (0.53-0.57) МДж/моль
2) стадия кат. превращения сероводорода и диоксида серы
2H2S + SO2 ↔ 3/n Sn + 2H2O + (0.087-0.154) МДж/моль
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.