Исходное сырье после нагрева в теплообменниках подают на нижнюю секцию колонны подготовки сырья К3. Она разделена на две секции полуглухой тарелкой, которая позволяет переходить в верхнюю часть колонны только парам. Продукты конденсации паров крекинга подаются в нижнюю часть К3, поднимаются выше полуглухой тарелки и накапливаются в аккумуляторе внутри колонны. Потоки тяжелого и легкого сырья, отбираемые снизу колонны и из аккумулятора подают в змеевики трубчатых печей П1 и П2, где нагревают до t=500оС ,t=550оС соответственно и далее направляют для углубления крекинга в выносную реакционную камеру К1. Продукты крекинга далее направляют в испаритель высокого давления К2. Крекинг остаток и термогазойль редуционный клапан направляют в испаритель низкого давления К4, газы и пары бензиновой и керосиновой фракции направляют в колонну К3. Газы и пары бензиновой фракции, уходящие с верха К3 и К4 охлаждают и подают в газосепараторы С1 и С2. Газы направляют на ГФУ для разделения, а бензин на стабилизацию.
Крекинг остаток, выводимый с низа К4 подвергают вакуумной разгонке в колонне К5 на вакуумный термогазойль и дистиллятный крекинг остаток.
8. Принципиальная технологическая схема УЗК
Сырье (гудрон, крекинг остаток или их смесь) нагревают в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и направляют на верхнюю каскадную тарелку колонны подготовки сырья К1. Часть сырья подают на нижнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку подают горячие газы и пары продуктов коксования из коксовых камер. С низа колонны К1 подготовленное сырье направляют в реакционные змеевики печей, где нагревают до 490-510 оС и направляют через 4-х ходовые краны в коксовую камеру, другая камера в это время находится в цикле подготовки. Пары продуктов коксования непрерывно уходят из камеры в колонну К1. Жидкий остаток постепенно превращается в кокс. Фракционирующая часть УЗК включает основную ректификационную колонну К1, отпарные колонны К2 и К3, фракционирующий абсорбер К4 для деэтанизации газов и колонну стабилизации бензина К5.
9. Принципиальная технологическая схема установки пиролиза
Сырье после нагрева в теплообменнике подается в трубчатые печи (реакционный аппарат). На выходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50% масс (если сырье бензин) или 30% масс (если сырье этан - пропан). Температура на выходе из печи 810-840 оС, продолжительность реакции 0,3-0,6 сек. Далее продукты пиролиза поступают в трубное пространство закалочно-испарительных аппаратов (ЗИА), где продукт охлаждается до 400 оС и направляется вниз промывочной колонны 1, где при контакте с охлажденной фракцией (t=150-250 оС) продукт охлаждается до 180 оС и отмывается от твердых частиц углерода. Тяжелый конденсат подается на ректификацию в колонну 2. Газы и пары в колонне 1 проходят полуглухую тарелку, конденсат отводится с данной тарелки в другую колонну. Выводимый с верха колонн 1,2 УВГ направляется на моноэтаноламиновую очистку и далее на ГФУ. Из колонны 2 выводятся пиробензин (фракция НК-150 оС), легкая смола (фракция 150-250 оС) и тяжелая смола (фракция > 250 оС). Часть легкой смолы циркулирует через колонну 1 в качестве охлажденного потока.
10.Принципиальная схема установки получ. окисленного битума
а) Реактор колончатого типа.
Сырье нагревают в теплообменниках и печи (если из парка, если напрямую с установки - напрямую в реактор колончатого типа) и направляют в реактор колончатого типа с температурой 140-200 оС, кроме этого в колонну вводят сжатый воздух и битум-рецеркулят. Наверх колонны для регулирования температурного режима подают водяной пар и воду. Окисление сырья осуществляется в барботажном режиме при t=240-270 оС,.
б) Для реактора змеевикового типа.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.