Математические модели и модели экспертизы вагоноремонтного производства, страница 6

3) Осуществляем проверку качества экспертизы:

Определяем коэффициент конкордации:

=0,44.

Определяем коэффициент Пирсона:

7,04.

Табличное значение коэффициента Пирсона при =2 и =0,05 =6.

Следовательно по условию (11) можно считать результаты эксперизы достоверными.

4)  определяем коэффициенты важности по формулам:

,    где .

Результаты расчетов приведены в табл.17.

Технология решения задач по оценке качества ремонта вагонов

Рассмотрим алгоритм оценки качества ремонта пружинно-фрикционного поглощающего аппарата автосцепки.

1). Предположим, что основными элементами поглощающего аппарата, влияющими на безопасность движения, являются корпус, нажимная шайба и стяжной болт. Тогда интегральный критерий оценки качества ремонта поглощающего аппарата в соответствии с (1) запишем так:

.

2). Для определения комплексных показателей  качества ремонта элементов поглощающего аппарата необходимо рассмотреть требования [13,14], предъявляемые к  этим элементам. В соответствии с [13] разрешается при всех видах ремонта выполнять следующие основные работы:

корпус:

-  заварка трещин у технологических отверстий при условии, что суммарная их длина не превышает 120 мм;

-  нагрев корпуса перед заваркой трещин до температуры 250 ^оС;

нажимная шайба:

-  наплавка изношенных поверхностей;

стяжной болт:

-  наплавка изношенной резьбы длиной не более 35 мм;

-  наплавка изношенной поверхности болта при глубине износа по диаметру не более 5 мм.

3). С учетом, установленных работ,   формулы для определения комплексных показателей можно записать так:

для корпуса: ,

где относительный показатель оценки качества заварки трещин;

относительный показатель качества подогрева корпуса при условии, что фактическая температура нагревания не превосходит нормированную температуру;

относительный показатель качества подогрева корпуса при условии, что фактическая температура превосходит нормированную температуру.

По статистическим данным средняя длина трещины составляет 118 мм, а средняя температура подогрева корпуса составляет 265^оС.

Для выполнения расчета примем:

.

Поэтому окончательная формула для определения комплексного показателя запишется так:

==0,38.

для нажимной шайбы (выполняется одна работа – наплавка):

==0,36 – относительный показатель качества наплавки. По статистическим данным принято, что мм, а 3,2 мм.

Для стяжного болта (выполняется две работы): =0,35*0,19+0,65*0,61=0,46.

где  =0,19 – относительный показатель качества наплавки резьбы (принято = 28,3 мм);

=0,61 – относительный показатель качества наплавки изношенной части болта (принято =1,95 мм); коэффициенты весомости ().

5). С учетом полученных данных интегральный критерий качества ремонта поглощающего аппарата автосцепки будет равен:

=0,8*0,7(0,48*0,38+0,28*0,36+0,24*0,19)=0,185.

Постановка и описание задачи экспертизы уровня автоматизации

тележечного участка депо

Уровень автоматизации производства – мера замещения машинами функций управления в процессе преобразования и перемещения предметов труда.

Уровень автоматизации производства определяют по формуле [1, c. 86-91;22]:

,

где количество звеньев в машине;

количество используемых машин;

коэффициент загрузки машины.

Для экспертизы уровня автоматизации производства тележечного участка необходимо выполнить анализ всего оборудования участка по звенности и загрузке машин, определить уровень автоматизации и сравнить его значение с нормативным или прогрессивным значением  и сделать выводы о перспективе функционирования участка. Нормативное значение уровня автоматизации тележечного участка (критерий) приведено в [1, c. 89]. Информация об оборудовании тележечного участка приведена в табл.17.

Для решения задачи необходимо разработать программу расчета уровня автоматизации производства на тележечном участке.

Разработка информационно-справочной системы  и программы

экспертизы уровня автоматизации в Excel [2, с.18-21]

·  Размещаем данные об оборудовании тележечного участка в ячейках A, B, C, D, E, F, G, H (табл. 14):

A1-A20 – номер по порядку;

B1-B20 - наименование оборудования;

C1-C20 - дата изготовления;

D1-D20 - дата последнего ремонта;

E1-E20 -   срок службы;

F1-F20 -  звенность машин;

G1-G20 – количество машин;

H1-H20 – коэффициент загрузки машин.

Таблица 14

№п/п	Наименование оборудования	дата изготовления	Дата последнего ремонта	Срок службы	Звенность	Количество	Коэфф. загрузки
2	моечная машина	12.12.66	20.06.99	13541	3,5	1	0,8
3	Стенд разборки тележек	12.12.66	20.06.99	13541	2	1	0,5
4	Кантователь надрессорной балки	15.01.68	20.06.99	13142	2,25	1	0,55
5	Кантователь боковой рамы	17.04.68	20.06.99	13049	2	2	0,5
6	Стенд рассверловки боковин	25.05.75	20.06.99	10455	3	1	0,7
7	Электронагреватель заклепок	01.01.82	20.06.99	8042	2	1	0,5
8	Скоба клепальная	05.04.69	20.06.99	12696	2	1	0,5
9	Сварочный трансформатор	02.05.75	20.06.99	10478	2	1	0,5
10	Сварочный полуавтомат	30.11.72	20.06.99	11361	3,5	1	0,8
11	Конвейер	28.12.70	20.06.99	12064	3,5	1	0,8
12	Кран балка	25.10.80	20.06.99	8475	3	1	0,7
13	Верстак слесарный	11.03.82	20.06.99	7973	1	2	0,5
14	Поворотный круг	10.09.81	20.06.99	8155	3	1	0,5
15	Стенд испытания триангелей	14.02.65	20.06.99	14207	3	1	0,5
16	Приспособление для восстановления резьбы	13.10.87	20.06.99	5931	3	1	0,7
17	Конвейер ремонта триангелей	10.02.65	20.06.99	14211	3	1	0,7
18	Кантователь соединительной балки (СБ)	14.06.86	20.06.99	6417	3	0	0,7
19	Приспособление для СБ	15.12.84	20.06.99	6963	2,5	0	0,6
20	Газосварочный аппарат	31.08.66	20.06.99	13644	2	1	0,5