Проектирование технологического процесса ремонта турбокомпрессора. Расчет привода стенда для испытания турбокомпрессора, страница 2

Как показывает опыт передовых локомотивных депо стран СНГ, правильная организация и совершенная технология ремонта тепловозов позволяют содержать их в исправном состоянии при минимальных трудовых и материальных затратах. Важное значение при этом имеет наличие современной ремонтной базы и ее оснащение.

В разработанном дизель-агрегатном отделении технологический процесс ремонта организован в соответствии с инструкциями и правилами ремонта. Отделение оснащено необходимыми подъемно-транспортными средствами. Процесс ремонта сборочных единиц тепловозов в отделении осуществляется на специализированных рабочих местах, которые оснащены специальным оборудованием и приспособлениями.

Расположенные в отделении участки мойки и сварки уменьшают затраты времени на ремонт агрегатов. Это приводит к уменьшению затрат материальных и трудовых ресурсов, снижению себестоимости ремонта.

При проектировании дизель-агрегатного отделения учтен опыт и технология ремонта передовых депо стран СНГ.

1ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА   

РЕМОНТА ТУРБОКОМПРЕССОРА

1.1 Основные неисправности турбокомпрессора

Работа турбокомпрессора чаще всего нарушается вследствие образования трещин и коробления приволочных плоскостей в газоприемном, выхлопном корпусе и корпусе компрессора. Одной из главных причин нарушения работоспособности является отложение нагара на поверхности деталей газового тракта: на колесах турбины, сопловом аппарате и его кожухе, газоприемном корпусе. Слой нагара ухудшает теплоотдачу и вызывает перегрев и коробление деталей турбины, а также заметно уменьшает проходные сечения соплового аппарата и турбинного колеса.

В сопловом аппарате чаще всего наблюдается коробление ободов и лопаток, приводящее к возникновению трещин, изменению проходных сечений, вследствие чего уменьшается частота вращения ротора, снижается подача компрессора. У ротора чаще всего повреждаются лопатки турбинного колеса, слабнет в посадке колесо компрессора и изгибается вал. Повреждения лопаток – односторонний износ, изгиб или искривление – происходят вследствие попадания в газовый тракт посторонних предметов (отколовшихся частей поршневых колец, кусочков нагара и т. п.) из-за касания лопаток неподвижных частей при прогибе вала ротора. В подшипниковых узлах износу подвержены шейки вала ротора и втулки, пята с  подпятником. Редко, но наблюдаются случаи ослабления втулок в посадке. У лабиринтных уплотнений износу подвержены уплотнительные кольца и поверхности деталей, контактирующих с кольцами.

1.3 Разработка технологических документов

Разработку технологических документов (маршрутной карты, технологических инструкций, карты эскизов) производим на основании инструкции по ремонту турбокомпрессора при текущем ремонте ТР-3, правил текущего ремонта турбокомпрессора, опыта депо практики.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ДЛЯ РЕМОНТА ТУРБОКОМПРЕССОРА

2.1 Расчет привода масляного насоса стенда для испытания

турбокомпрессора

Для прокачки масла в масляной системе турбокомпрессора при промывке, а также в процессе испытания системы смазки подшипниковых узлов турбокомпрессора под давлением 4,5 МПа выбираем масляный шестеренный насос типа БГ11–11.

Техническая характеристика насоса БГ11– 11

Наибольшее рабочее давление, Па                                                                                                 25

Номинальная частота вращения вала, об/мин                                                                           1450 

Потребляемая мощность при номинальной частоте вращения, кВт                                        0,25

Подача при наибольшем рабочем давлении, л/мин                                                                        8

Принимаем насос с прямыми зубьями и с внешним зацеплением шестерню.

Число зубьев z = 12. Средняя подача насоса Q = 6,5 m² zbnŋ_о.

Тогда:

m = (Q/6,5 zbnŋ_о)^1/2,                                          (2.1)

где m   – модуль зацепления, мм;