Проектирование технологического процесса ремонта турбокомпрессора. Расчет привода стенда для испытания турбокомпрессора, страница 13

На протяжении четырех лет много выходов из строя турбокомпрессоров происходит по причине сильного загорания деталей газового тракта, то есть отложения нагара на колесах турбины, сопловом аппарате и его кожухе, газоприемном корпусе. Вследствие отложения нагара снижается частота вращения турбокомпрессора, падает подача компрессора.

Заниженная подача компрессора вследствие отложения нагара на деталях газового тракта происходит из-за неполного сгорания топлива (работа тепловозов на малых нагрузках, прогрев на нулевой позиции), а также попадания масла из масляных систем. Слой нагара уменьшает проходные сечения соплового аппарата, а также теплообмен. В результате детали сильно перегреваются, что приводит к их короблению, нарушению балансировки, является причиной разрушения турбины, выхода из строя деталей турбокомпрессора.

Есть случаи захода тепловозов на неплановый ремонт по причине заклинивания ротора турбокомпрессора. Такие случаи происходят в основном при выходе локомотивов из планового ремонта, что говорит о низкой технологической дисциплине и нарушении правил ремонта (заклинивание ротора турбокомпрессора из-за некачественного замера зазоров в подшипниковых узлах, а также вследствие нарушения подвода смазки к рабочим поверхностям по причине некачественной промывки маслоподводящей системы и маслянного фильтра).

Постоянное увеличение нарушений системы смазки, происходят из-за нарушения правил ремонта, отсутствия стенда для испытания турбокомпрессоров перед постановкой на дизель.

На протяжении четырех лет наблюдается большое количество случаев нарушения работоспособности турбокомпрессоров из-за плохой балансировке ротора, что свидетельствует о низкой  технологической дисциплине и нарушениях балансировки ротора.

Имеются случаи излома лабиринтных колец, происходящие из-за несоблюдения натяга при сборке турбокомпрессора. Лабиринты-гребешки повреждаются из-за прогиба вала ротора.

Также встречаются случаи  ослабления затяжки болтов и гаек посадочных мест, что в процессе эксплуатации приводит к частичным разрушениям деталей турбокомпрессора

6.2 Мероприятия по улучшению технологии ремонта           турбокомпрессоров

Анализ выхода из строя турбокомпрессоров показывает, что в депо имеются случаи нарушения технологической дисциплины, невыполнения правил ремонта.

При разборке и сборке не всегда производится качественная дефектация деталей турбокомпрессора. Не проверяется работа турбокомпрес-соров на холостом ходу. Недостаточно проверяется работа подшипниковых узлов. Не производятся испытания турбокомпрессоров после ремонта из-за отсутствия стенда для испытаний. В результате этого участились случаи захода локомотивов на неплановые ремонты по повреждению и выходу из строя турбокомпрессоров после текущих ремонтов.

Для устранения вышеуказанных недостатков и повышения качества ремонта турбокомпрессоров в депо рекомендуется провести следующие мероприятия по улучшению технологии ремонта  турбокомпрессоров и их эксплуатации:

1)   строго соблюдать все указания и правила ремонта;

2) повысить ответственность мастеров ремонтных бригад по обеспечению контроля за качеством выполнения ремонта;

3)   разработать и внедрить стенд для обкатки и испытания турбокомпрессоров;

4)   не допускать выпуска тепловозов из ремонта с недостаточными испытаниями после сборки;

5)   производить балансировку ротора турбокомпрессора на каждом текущем ремонте;

6)   обеспечить качественную очистку газового тракта от нагара на всех видах текущих ремонтов;

7)   в депо разработать и внедрить установку для прогрева тепловозов от постороннего источника;

8)   не допускать прогрева тепловозов на нулевой позиции;

9)   ввести в обязанность локомотивных бригад использование дизель-генераторной установки тепловоза на максимальных позициях контроллера машиниста в каждой поездке в течение 15 – 20 минут.

Список использованных источников

1 Тепловозоремонтные предприятия. Организация, планирование и управление/ Малоземов Н. А., Иунихин А. И., Каплунов М. П. – М.: Транспорт, 1988. – 295 с.