Проектирование технологического процесса ремонта гидромеханического редуктора тепловоза ЧМЭ3

1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ РЕМОНТА

1.1 Проектирование технологического процесса ремонта гидромеханического редуктора тепловоза ЧМЭ3

Гидромеханический редуктор является составной частью приводного механизма и предназначен для привода вентилятора холодильника, компрессора и вентилятора охлаждения ТЭД передней тележки через клиноременную передачу.

Гидромеханический редуктор состоит из верхнего и нижнего корпусов, вала муфт, привода компрессора, привода вентилятора и привода редуктора. Вал муфт состоит из вала, на котором смонтированы две гидравлические машины, состоящие каждая из турбины муфты, несущего диска муфты, насоса муфты, зубчатых колёс, подшипников.

Для передачи крутящего момента на приводы узлов использована кинематическая энергия жидкости, которой заполнены гидромуфты во время работы.

1.1.1  Основные неисправности гидромеханического редуктора тепловоза ЧМЭ3

Неисправности гидромеханического редуктора тепловоза ЧМЭ3 выявляются в результате регламентированных ремонтов, вследствие чего появляется определенный перечень наиболее часто встречающихся неисправностей и дефктов как в целом по всей сборочной единице, так и по ее отдельным деталям.

Корпуса редуктора. Подлежат замене при наличии следующих дефектов: сквозных трещин, отколов; несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более двух; несквозных трещин любого размера и расположения на посадочных поверхностях. Корпуса, имеющие несквозные трещины длиной не более 50 мм, в количестве не более двух, разрешается восстанавливать методом холодной сварки чугуна электродом ОЗЧ-1 или ЦЧ-4. Допускается заварка трещин газовой сваркой с применением бронзовых или латунных прутков ЛО62-1, ЛС59-1.

Площадь прилегания плоскостей разъёма корпусов к плите, проверенная “по краске”, должна быть не менее 60 % с равномерным расположением пятен контакта; при не обеспечении указанной площади прилегания разрешается шабровка поверхностей разъёма. При изменении посадочных поверхностей наружные поверхности втулок необходимо хромировать или разрешается их наплавлять с последующей обработкой по размеру сопрягаемой поверхности с сохранением допуска посадки по чертежу. При проверке соосности и качества механической обработки необходимо соблюдать следующие технические условия: обработку посадочных поверхностей производить на собранных корпусах при проложенной по плоскости разъёма корпусов шёлковой нити толщиной 0,2 мм; овальность и конусность посадочных мест после обработки допускается не более 0,05 мм; отклонение от соосности посадочных поверхностей допускается не более 0,03 мм; неперпендикулярность не более 0,03 мм.

Проверку соосности посадочных поверхностей под укладку вала производить с помощью фальшвала “по краске”. Отпечаток краски на всех поверхностях должен быть равномерным.

Допускается перерезка сорванной или забитой резьбы на следующий размер по стандарту с постановкой сопрягаемой детали по размеру нарезанной резьбы.

Внутренние необработанные поверхности корпусов должны быть окрашены автонитроэмалью. Перед окраской поверхности необходимо обезжирить.

Валы. Подлежат замене при наличии: трещин; плён; волосовин; разме-ров, выходящих за пределы допускаемых. Конусную часть вала необходимо проверить “по краске” с сопрягаемой деталью. Прилегание должно быть не ме-нее 75 %. Повторная наплавка посадочных поверхностей валов под подшипни-ки, шестерни и другие детали, изношенных шлицов и резьбы не допускается (вал бракуется).

Валы, отремонтированные сваркой, следует повторно проверить дефекто-скопом. На отремонтированных валах должны быть соблюдены следующие технические требования: овальность и конусность посадочных шеек не более 0,02 мм; биение посадочных поверхностей относительно оси не более 0,02 мм; смещение шпоночных пазов относительно оси допускается не более 0,1 мм.

  Зубчатые колёса. Подлежат замене при наличии следующих дефектов: изломов или трещин в зубьях и теле колеса; коррозийных язв общей площадью более 10 % поверхности зубьев; откола зубьев, если дефектное место расположено от торца зуба на расстоянии более 10 % его длины или если глубина износа каждого зуба составляет более 0,3 мм; при уменьшении длины общей нормали зуба более 0,1 мм; если боковой зазор между зубьями каждой сопряжённой пары колёс более 1 мм. Зубчатые колёса заменяются комплектно. Качество зацепления пары колёс проверяют “по краске”.

Конусная поверхность зубчатых колёс должна быть проверена “по краске” с сопрягаемой деталью. Прилегание должно быть не менее 75 % общей площади. При наличии износа допускается наплавка конусной части с последующей обработкой до чертёжных размеров.