По этой карте поправочные коэффициенты равны единице, следовательно
Vтабл. =Vи = 24 м/мин.
Частота вращения шпинделя
мин-1
(2.12)
Корректируем
частоту вращения шпинделя по паспорту станка и принимаем 
мин-1
Действительная скорость резания:
м/мин.
(2.13)
Определяем мощность, затраченную на резание:
Nрез = 1,7 кВт (карта 43 [6]).
Так как обработка производиться одновременно четырех отверстий, то
Nрез. общ. = 1,7 ·4=7,2 кВт.
Проверяем достаточность мощности станка.
У станка мод. 2С170 мощность на шпинделе равна Nшп=Nдв.· η.
По паспорту станка Nдв = 10 кВт; η=0,8, тогда Nшп=10·0,8=8,0 кВт.
Условие Nрез. общ. < Nшп (7,2 < 8,0) выполняется, следовательно обработка возможна.
Основное время на операцию:
То = 
,
где (2.14)
(2.15)
l - длина просверливаемого отверстия. l = 12,5 мм, у – врезание сверла у=0,4 Д=0,4·16=6,4 мм.
Δ – перебег сверла Δ=1…3 мм, принимаем Δ=2 мм.
Следовательно, 
мм.
То = 
мин.
Аналогично определяем режимы резания на другие операции техпроцесса. Полученные значения вносим в карты технологического процесса.
Расчет режимов резания на алмазно-расточную операцию аналитическим методом
Диаметр отверстия до расточки:
Д1 = 94,2 мм
Диаметр отверстия после расточки:
Д2 = 95 мм
Определяем основное время.
1) Изображаем эскиз обработки
2) Содержание операции:
расточить отверстие 2, выдержав размер 1 и Т.Т.3
3) Установочная база – шлицевое отверстие
4) В качестве приспособления для закрепления детали применяем специальное расточное приспособление с гидравлическим прижимом
5) В качестве режущего инструмента принимаем расточной резец с пластиной из твердого сплава Т5К10
6) Для проверки качества применяем пробку Ø 95 и шаблон 5,5
7) Назначаем режим резания:
а) Глубина резания
мм
(2.16)
б) Назначаем подачу по табл. 4 (с.420) [9]
S=0,45-0,60 мм/об в) Назначаем стойкость резца по (с.30) [6]
Т=60-70 мин, при одноинструментальной обработке
Принимаем Т= 60 мин.
2) Определяем скорость резания, допускаемая режущими свойствами резца
,
(2.17)
где значение коэффициента СV и показателей степени принимаем по таблице 8 (с.422) [9]
СV = 350; ХV = 0,15; YV = 0,35; m=0,2
Определяем значение коэффициента
К V = К мV ·К nV ·К uV ·К φV ·К φ1V ·К rV ·К gV ·К oV , где К мV - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (таблица 9 (с.424) [9])
К мV =
(2.18)
К nV - состояние поверхности заготовки (таблица 14 (с.426) [9])
Кn V =1,0 (без корки)
К uV - коэффициент, учитывающий материал режущей части (таблица 15 (с.428) [9])
К uV = 0,65 при материале режущей части резца Т5К10
К φV ,К φ1V ,К rV ,К gV ,К oV - коэффициенты, учитывающие параметры резца
К φV = 0,9 при φ=60º
К φ1V = 0,91 при φ=30º К gV = 0,98
К rV = 0,94 при r = 1,0 при размере державки 16х16
К oV - коэффициент, учитывающий вид обработки
К oV = 1,24 (таблица 17 (с.427) [9])
Тогда 
м/мин
К V = 1,25 ·1,0 ·1,0 ·0,90 ·0,91 ·0,98 ·1,24 = 1,24
д) Определяем частоту вращения шпинделя
= 
мин -1
Корректируем частоту вращения по паспорту станка и принимаем ng =800 мин-1.
е) Действительная скорость резания
м/мин ж) Мощность, затрачиваемая на
резание
При чистовом растачивании отверстия с глубиной резания t=0,4 мм мощность, затрачиваемая на резание не значительна, поэтому достаточность мощности станка не проверяем.
з) Определяем основное время
,
где (2.19)
L – длина рабочего хода резца, і - число проходов, і= 1,0
L = l+y+Δ, где
l - длина резания, l = 5,5 мм у - величина врезания
у =t · ctg60º=0,4 · 0,58=0,23 мм
Δ – перебег резца, Δ=0 – при растачивании до упора
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.