Анализ существующего технологического процесса. Базовый технологический процесс механической обработки детали, страница 2

При анализе чертежа устанавливаем, что  технологическая увязке  размеров,  оговоренных допусками и параметрами шероховатости,  исключают возможность дополнительных операций для получения высокой точности обрабатываемых поверхностей. Указанные на чертеже допускаемые отклонения размеров, параметры шероховатости и пространственные отклонения от геометрической формы и взаимного расположения поверхностей увязаны с  геометрической погрешностью оборудования. Простота конструкции фланца позволяет удобно контролировать качество всех обрабатываемых поверхностей. Не технологичных поверхностей нет, поэтому деталь технологична и не вызывает трудностей в изготовлении.

Для улучшения обрабатываемости поковка подвергается отпуску после штамповки до 241... 285НВ.

2.4   Выбор и обоснование метода получения заготовки

Вид исходной заготовки в значительной мере влияет на характер технологического процесса механической обработки деталей машин. Допуски и посадки на все виды сопряжений деталей машин регламентированы стандартами. Применение при проектировании этих допусков и посадок позволяет сократить номенклатуру режущего и мерительного инструмента, включит в техническую документацию унифицированные детали и узлы, организовать специализированное производство определенных типоразмеров наиболее часто употребляемых деталей и инструментов. От величины припуска на механическую обработку, который неодинаковый для различных видов исходной заготовки для одной и тот же детали, зависит в большей степени себестоимость механической обработки. Чем больше исходная заготовка по форме и размерам приближается к форме и размерам готовой детали, тем меньше потребуется затрат времени и средств на ее обработку. В то же время допуски и посадки должны обеспечивать требуемую работоспособность соединений, возможность выполнения изделием его функций при минимальной себестоимости. Наибольшее влияние на выбор вида заготовки оказывает ее материал и конструкция, форма а также тип производства.

Учитывая эти параметры, в качестве заготовки для данной детали используют поковку  І класса точности, выполненную на молотах. Этот метод получения заготовок характеризуется большой  производительностью и  высоким качеством полученных заготовок.

Выбор общих припусков и размеров исходной заготовки с предельными отклонениями принимаем по ГОСТ 70505-85 по следующим данным:

- группа стали – М1;

- степень сложности – С1;

- ориентировочная масса заготовки 3 кг.

Расчет общих припусков на механическую обработку сводим в таблицу.  Допуски на все размеры принимаем на поковки повышенной точности.

Таблица 2.2 - Расчет общих припусков  и размеров заготовки

Размер поверхности, мм	Шероховатость	Общий припуск на размер, мм	Размеры заготовки с допусками, мм
Диаметральные размеры:
Ø80 h10	Ra  0,32	2,1х2	Ø
Ø51,4 ±0,12	Rz 40	1,3х2	Ø
Ø90 h14	Rz 80	1,3х2	Ø
Ø148 h14	Rz 80	1,4х2	Ø
Линейные размеры:
70 h12	2,5, Rz 40	1,3х1,3
12,5 h14	Rz 40	1,3х1,3

Смещение – 0,6 мм,          Заусенец – 1,0 мм

Определяем массу заготовки. Принимаем  ее как массу двух  пустотелых цилиндров:

,                          (2.2)

где j – плотность стали, j=7,85 г/см³

 кг

Коэффициент использования материала:

Большое значение  коэффициента  использования материала говорит о том, что заготовка подобрана правильно.

Согласно  существующему техпроцессу масса заготовки равна 3,18 кг, так как она выполнена по ІІ  классу точности. Следовательно,  экономия  металла на одну деталь составляет:

 кг

Тогда годовая экономия металла:

 кг = 13 т

Проводим количественный анализ технологичности конструкции детали коэффициент обработки поверхностей [15], с. 13:

                                                     ,                                             (2.3)