Производительность и экономичность технологических процессов. Производительность и себестоимость обработки

8. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И ЭКОНОМИЧНОСТЬ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

8.1. Производительность и себестоимость обработки

Производительность и экономичность  являются основными критериями выбора целесообразного варианта технологического процесса.

Эти параметры зависят от следующих факторов:

от точности и шероховатости поверхностей. Из графиков на рис. 8.1 видно, что уменьшение допусков на размеры и шероховатости поверхностей увеличивают трудоемкость и себестоимость механической обработки по закону гиперболы. Это вызвано появлением дополнительных операций, (в том числе введением контрольных операций и их усложнением),  снижением режимов резания, увеличением вспомогательного технологического времени, применением более точных и дорогостоящих станков, возрастанием затрат на режущий инструмент и использованием дорогих методов обработки. На диаграмме (рис.  8.2) показано, что при повышении точности обработки  стальных валиков диаметром 10...18 мм на токарно-револьверных станках с 10-го до 7-го квалитетов суммарные затраты времени на обработку, установку резца на размер и измерение заготовок возрастают в 3 раза.

Рис. 8.1. Зависимость трудоемкости и себестоимости механической обработки

 вала Æ60 мм и длиной 200 мм из закаленной стали от

а) точности и б) шероховатости поверхности:

о––о – штучно-калькуляционное время,  х––х – технологическая себестоимость

от применяемого типоразмера станка. Для тонкого растачивания отверстий  диаметром Æ40 мм по 7 квалитету и шероховатостью 10...6,3 мкм целесообразно   использовать   специальные   алмазно-расточные станки (рис.  8.3).

от режимов резания (рис.  8.4). С увеличением скорости резания  трудоемкость и себестоимость обработки сначала снижаются, а затем перейдя некоторые минимальные значения, возрастают в связи с увеличением износа инструмента и затрат времени на его замену. Скорость резания  оптимальная по себестоимости всегда  меньше оптимальной скорости по производительности.

          от масштабов годового выпуска изделий (рис.  8.5). При использовании универсальных токарных и револьверных станков основная часть себестоимости - основная заработная плата (80...90%). При переходе к высокопроизводительным станкам доля заработной платы рабочим снижается до 55...20%, следовательно доля затрат на амортизацию и освоение снижается.

от размеров партии (рис.  8.6). Для каждого типа станка существует определенная величина партии заготовок данной сложности и размеров, начиная с которой достигается наиболее экономичная работа станка. Пересечение кривых себестоимости в точках 1¹, 2¹ ,3¹ и 4¹  определяют пределы экономичного использования станков разных типов. С увеличением партии заготовок выше указанных пределов целесообразно использование станков повышенной производительности.

Вышеприведенные  зависимости  убедительно доказывают  необходимость оценки эффективности производства прежде всего с точки зрения экономической целесообразности изготовления деталей и изделий.

8.2. Основы технического нормирования

Техническое нормирование - установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). Под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т.д.

Нормирование труда - одна из важнейших задач технического нормирования, т.к. основной принцип экономичного ведения производства требует установления  конкретных норм труда.

                     Методы нормирования (рис. 8.7)

Техническое (аналитическое) нормирование труда - совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установление необходимой меры труда. Его задача - установление правильной нормы времени, улучшение организации, а в итоге - повышение производительности труда и объема выпуска.

Порядок проведения технического нормирования:

   Расчленение технологической операции на элементы: машинные, машинно-ручные, переходы, хода, приемы и движения.

   Анализ каждого элемента и в сочетании со смежными.

   Анализ структуры нормируемой операции с целью улучшения путем исключения из ее состава лишних приемов и движений; сокращение пути движения рук, ног, туловища рабочего; замены утомительных приемов работы на более легкие; обеспечение выполнения ручных приемов работы во время выполнения автоматических перемещений элементов системы СПИД; освобождение рабочего от выполнения подсобных работ по переносу материалов и заготовок, а также заточки инструмента; применения многоместной оснастки и прогрессивных режимов резания; использования опыта по сокращению затрат вспомогательного времени.