Производительность и экономичность технологических процессов. Производительность и себестоимость обработки, страница 6

где  Т_см - продолжительность рабочей смены, мин (час).

При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и автоматических линиях при назначении режимов резания необходимо учитывать следующие рекомендации:

все инструменты должны работать с одинаковой подачей;

длина  хода  для  всех  инструментов  должна  быть одинаковой   (для односуппортных автоматов);

соотношение между величинами подач отдельных инструментов задано и не изменяется (для многошпиндельной сверлильной головки);

все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя; соотношение частот вращения шпинделей и отдельных инструментов задано и  не изменяется в процессе обработки;

все инструменты должны работать с одинаковой минутной подачей и скоростью резания; машинное время инструментов должно быть одинаково.

Вышеуказанные особенности в изменении режимов резания следует учитывать при нормировании.

8.5. Методы анализа экономичности техпроцессов

Для оценки эффективности технологических процессов или операций выполняют сопоставление нескольких вариантов по производительности (трудоемкости) и себестоимости.

1. Сравнение вариантов по производительности (трудоемкости):

вычисляют  Т_{шт к}  для нескольких вариантов выполнения технологического процесса или операции;

выбирают вариант с минимальным штучно-калькуляционным временем на обработку.

Иногда производится  сравнение затрат на партию деталей, например:

1-ый вариант. Т^'_{шт к парт} = Т^'_шт ^.n + Т^'_пз ;

2-ой вариант. Т^"_{шт к парт} = Т^"_шт ^.n + Т^"_пз  .

Рассчитывают величину партии n₀ , при которой Т^'_{шт к парт} = Т^"_{шт к парт.}

и строят график зависимости Т_{шт.к парт.} = f(n)  (рис. 8.29), из которого видно, что при n< n₀ предпочтительнее 1-ый вариант, а при n > n₀ - 2-ой.

2.Сравнение вариантов по цеховой себестоимости:

а) бухгалтерский расчет себестоимости  С:

С = С_з + З_ор +Н_ц ,

или

С = С_з + З_ор (1 +

где С_з -стоимость заготовки за вычетом стоимости отходов; З_ор - зарплата основным рабочим; Н_ц - цеховые накладные расходы, включающая в себя  затраты на амортизацию и ремонт оборудования, содержание зданий и сооружений, силовую энергию, режущий, измерительный и вспомогательный инструмент, изготовление оснастки, вспомогательные материалы, а также заработную плату вспомогательным рабочим, ИТР, управленческому и обслуживающему персоналу;  Р - процент цеховых накладных расходов по отчетным данным в зависимости от условий производства..

Бухгалтерский метод прост, но не позволяет  достаточно точно сравнить варианты технологического процесса.

б) поэлементный метод расчета составляющих себестоимости. Неизменные затраты в сравниваемых вариантах можно не учитывать (зарплату общецехового персонала, амортизацию и пр.). Такая себестоимость называется технологической (С_т):

С_т = С_м + З_ор + А_о + Ц_р + З_вр + З_вм + З_э + З_рв,

где   А_о - амортизация оборудования;  Ц_р - цеховые расходы;  З_вр- зарплата вспомогательным рабочим; З_вм- затраты на вспомогательные материалы;

З_э - затраты на электроэнергию; З_рв- затраты на ремонт и восстановление оборудования.

Сравнение вариантов по технологической себестоимости является точным и используется во всех случаях анализа:

в) элементный нормативный метод. В этом случае также определяют С_т , но составляющие себестоимости находят по нормативным таблицам затрат, отнесенных к часу (минуте) работы станка (инструмента), рассчитанных для средних условий работы. Этот метод не дает полного представления о себестоимости изделия для сравниваемых вариантов в конкретных условиях производства.

Таким образом, задача оптимизации технологических процессов решается сравнением нескольких возможных вариантов исполнения операции или техпроцесса и выбором варианта с минимальной технологической себестоимостью.

8.6. Технологические методы снижения себестоимости изделий   

Для уменьшения технологической себестоимости изготовления изделии применяют следующие методы:

увеличение программы выпуска;

использование максимально возможной унификации. нормализации и стандартизации элементов деталей и сборочных единиц;