Устройство и работа литьевой машины. Расчет усилия гидроцилиндра впрыска, страница 4

1.2.3.Штатное расписание цеха

Штатное расписание в данном цеху отсутствует. Цех находится в полном распоряжении начальника лаборатории (старшего научного сотрудника) и работы в нем производятся по мере поступления какого - либо заказа на изделия. Заказы имеют периодический характер, и как правило цех находится в состоянии простоя.

1.2.4. Организационно-технологическая схема производства

При получении заказа на запуск производства какого-либо изделия, начальник предприятия согласовывает с заказчиком сроки, объем, материал и т.д. При внесении предоплаты (обычно составляет 70%) предприятие начинает заказывать у поставщиков материал в нужном количестве, после чего материал( в виде гранул, порошка, листы) поставляется на грузовых машинах на территорию предприятия. Материал поставляется в мешках, весом около 25 кг. После получения материала, он отправляется на склад хранения и выдерживается на складе не менее 12 часов при температуре цеха, это делается для того, что бы материал мог подсушиться от возможной попавшей туда влаги.

Технолог проводит входной контроль качества сырья. Выборочно вскрывает несколько мешков, проверяет отсутствие включений, оценивает чистота и отсутствие повреждений мешков. Если качество удовлетворяет, то сырье допускается на дальнейшую переработку, в противном случае от него отказываются.

Следующая стадия - транспортировка сырья. По распоряжению начальника производства грузчик переносит мешки к литьевым машинам в цех. В соответствии с технологическим процессом на производство детали, материал(сырье) может сушиться в вакуум-шкафу. Операция сушка может длиться от 1 часа до 10 часов в зависимости от материала.

Материалы подвергающиеся сушке:

ABS - пластики при температуре 80° в течении (1.5 ÷ 2) часа.

Поликарбонат при температуре 110°С - 120°С в течении (5 ÷ 6) часа.

Полиамид при температуре 110°С - 120°С в течении (8 ÷ 10) часа

После этого материал транспортируется в бункер литьевой машины, по средствам ручной силы(так как производство мелкосерийное, нужда в вакуум-транспортёре отпадает ). Во время сушки или до подачи сырья в бункер инженер-технолог или начальник лаборатории выставляет необходимый режим работы на машине, и производит необходимы настройки(такие как время выдержки под давлением, давление впрыска материала, скорость вращения шнека, объем дозы, скорость выталкивания готового изделия, скорость смыкания-размыкания пресс- формы, расстояния между плитами и устанавливает полное время цикла с учетом времени каждой операции и т.д.). Настройка режима работы машина составляет от 1 до нескольких часов, с учетом изготовления экспериментальных деталей и окончательных поправок в настройке режима литья.

Смена литьевой формы происходит в определенной последовательности по распоряжению начальника производства. Перед установкой прессформы на литьевую машину подбираются крепежные комплекты (болты с шайбами, крепежные лапы) в соответствие с толщиной крепежной плиты. Так же подбирается расстояния между плитами машины в соответствии с габаритными размерами формы. Далее заранее подготовленную форму с помощью кран-балки цепляют за рым-болты крюками и транспортируют на узел смыкания машины и при помощи ключей монтируют форму на машину.

Готовое изделие после раскрытия пресс-формы сбрасывается в коробку, или извлекаются из пресс-формы с помощью оператора ТПА, который отрывает литники от изделий, если форма холодно канальная, и упаковывает качественные изделия в коробки.

Бракованные изделия и оторванные литники оператор ТПА убирает в отдельный мешок, который при заполнении грузчик уносит в отделение подготовки сырья. Там бракованные изделия измельчаются в дробилках грузчиком, который по совместительству является аппаратчиком дробилки. Перемешивается материал в смесителе. Дробленый материал может добавляться к сырью, если это предусматривается технологическим процессом, так же может отдаваться обратно поставщику, или продаваться другим предприятиям для повторной переработки.