Расчет режима обжатий и давления металла на валки при прокатке толстолистовой горячекатаной стали сечением 8х2100 мм, страница 10

2.3. Автоматизация контроля за основными размерами горячекатаной полосы на современных листопрокатных станах

При    автоматическом   управлении   прокатными  станами   возникает задача непрерывного контроля длины, ширины и толщины раската в потоке, а также измерения стана устанавливают 1 – 2 измерителя длины раската, а ширина полосы измеряется после черновой и чистовой групп клетей.  Один из возможных вариантов размещения измерительных устройств длины и толщины на листовом прокатном стане.

Для измерения длины горячего проката в потоке наибольшее расположение получают следующими методами:

1) Измерения длины раската по учету угла поворота прокатного стана с вводом поправки на величину фактического удлинения;

2) Основанный на прохождении проката мимо неподвижного измерительного преобразователя, без учета возможного изменения скорости движения изделия при измерении;

3) Многопорциональный, основанный на применении большого числа фотоимпульсаторов;

4) Индукции отклонения длины изделия от поля допуска.

Для измерения ширины подката в горячем состоянии применяют оптические методы с использованием систем сканирования и без них, а также методы, основанные на применении телевизионной тележке.

Устройство контроля длины и ширины должны удовлетворять следующем основным требованиям:

1)  Измерение осуществляющим бесконечным способом;

2)  Обеспечивающая требоваемая точность измерений;

3) Устройство  должно  работать  при  скорости  движения  изделия  от 3 до 20 м/с.

Наличие  устройств  для  автоматического  контроля  толщины  и  поперечной разнотолщиности и оснащение ими прокатки станов значительно облегчает настройку, позволяет стабилизировать процесс прокатки, уменьшить поле допусков и производить прокатку с минимальным допуском, снизить потери на брак.

В   настоящее   время   известен   ряд   методов   контроля  толщины  полосы в

процессе прокатки. Эти методы можно разделить на прямые и косвенные.

Косвенные методы контроля толщину полосы в валках клети можно измерить мгновенно. Для этого определяют зазор и давление металла на валках по показаниям месдозы. Давление определяет величину деформации клети (расстояние станины, сжатие нажимных винтов и прогиб валков из-за чего действительный зазор прокатки, а следовательно и толщина полосы увеличивается по сравнению с зазором.

Недостатком косвенного метода измерения является погрешность из-за неоднозначного сопротивления между опережением нажимного устройства измерительным устройством положения и величиной зазора между валками вследствие тепловой деформации и износа. Величина этой погрешности не зависит  от  действительной толщины, поэтому его можно пренебречь в первых клетях не прерывной группы, где толщина прокатываемой полосы велика.

В последних клетях относительная величина этой погрешности может быть достаточно большой, что требует постройки системы косвенного измерения толщины по показаниям измерения толщины за клетями. Кроме того, недостатком косвенного метода измерения является погрешность, вызванная эксцентриситетом опорных валков. При эксплуатации опорных валков в клети возможно увеличение или уменьшение давления металла на валки при одной и той же толщине полосы. 

Прямые методы контроля толщины подразделяются на контактные и бесконтактные.