Сущность процесса агломерации – железный концентрат тщательно смешивают с пылью от очистки газов с мелким коксиком и известняком. Увлажняют для облегчения окамкования шихты до 3-5мм и загружают на непрерывно движущиеся спекательные тележки слоем 300-400мм. Коксик – это оставшийся после сортировки кокса, мелочь с размером менее 25мм. Затем с помощью зажигательного горна сверху поджигают топливо шихты. Через столб шихты просасывают воздух, для создания потока воздуха под тележками размещены вакуумные камеры. Горение топлива начинается в верхнем слое шихты. Топливо горит без пламени, постепенно продвигается сверху вниз до колосников со скоростью 20-30мм/мин. Для сохранения колосниковой решетки и избежание потерь, на решетку укладывают слой возврата агломерации, продукты крупностью до 25мм. В зоне горения при высоких Т оксиды вступают в химическое взаимодействие с образованием легкоплавких соединений. Образовавшееся жидкая фаза пропитывает твердые частицы шихты и химически взаимодействует с ними Просасываемый воздух охлаждает массу и пропитанную жидкой фазой шихту, образуется твердый пористый спек. Ниже зоны горения продукты сгорания сушат шихту. Испарившаяся влага конденсируется на холодных частицах нижнего горизонта столба шихты. При агломерации удаляется сера и частично около 20% мышьяка. Физико-химические свойства отражают такие свойства: плавкость, пористость, восстановимость, газопроницаемость. К механическим свойствам – прочность, гранулометрический состав. Производство ведут на агломерационных фабриках в комплексе с оборудованием для подготовки шихты, конвейеры и оборудования для дробления и просеивания. Главным элементом аглофабрики является агломерационная машина (рис. 8) «Оо», представляет собой спекательный аппарат ковейерного типа, с непрерывно движущимися тележками, имеются также вакуум камеры для просасывания воздуха. Слой возврата агломерата высотой 30мм (постель) предотвращает просыпание шихты через щели колосниковой решетки. Предохраняют решетку от перегрева. Далее загружается слой шихты 300-500мм, далее шихта на тележке попадает под зажигательный горн. Горн нагревает поверхность шихты по всей ширине до Т=1200-1300С в результате загорается топливо, при движении тележек за счет просасывания сверху воздуха зона горения кокса и спекания шихты перемещается вниз. Продукты сгорания поступают в пылеуловитель и выбрасываются в атмосферу через трубу. В конце агломашины линия нижней границы горения пересекает линию колосникового днища, при этом процесс спекания заканчивается и Т снижается. Готовый спек ссыпается вниз, далее попадает на валковую дробилку и затем на грохоты. Далее агломерат поступает на охладитель. В качестве охладителя используют пластинчатый конвейер. Агломерат на конвейере в течении 40-60мин охлаждается до 100С за счет просасывания воздуха. Затем отправляют на холодные грохоты, где выделяют годный по крупности агломерат. Затем годный агломерат отправляют в доменную печь, а мелочь на агломерацию. На производство 1т агломерата расходуется 1230-1270кг шихты (руды и концентрат 800-950кг, коксик 59-63кг, вода 0,3-0,8м3).
Производство окатышей – окатыши – твердые шарообразные тела которые получают путем окамкования тонко измельченных рудных материалов с добавками связующих и флюса, с последующим упрочнением, обжигом. Окатыши получают на окамковательных фабриках. 1.Возможность окамкования поливидного концентрата 2.Хорошая транспортируемость 3.Более экологически чистое производство по сравнению с агломерацией.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.