концентрацией операций, выполняемых на одной рабочей позиции, что приводит к сокращению цикла изготовления деталей (его составляющей, связанной с процессом обработки).
Структура затрат времени при обработке деталей в ГПС рассматривается как производная от структуры затрат времени на заменяемом оборудовании (универсальном и с ЧПУ), из которой вычтены элементы, измеряющие время приемов, не встречающихся при обработке деталей в ГПС.
Схема качественного анализа баланса времени обработки корпусных деталей на оборудовании с различными системами управления приведена в табл. 4.5, где коэффициенты ai, bi, ci ...s (i =1, 2, 3), характеризующие изменение относительной трудоемкости выполнения элементов времени цикла обработки на оборудовании с различными системами управления по сравнению со станками с РУ.
Баланс времени обработки деталей на станках с РУ составляется на основе данных о структуре сменного времени и изучения опыта использования оборудования в промышленности.
На стадии технологической подготовки проектирования ГПС для базового (заменяемого) варианта проведена НИР с целью составления такого баланса, учитывающего все временные и стоимостные показатели, изменяющиеся при внедрении ГПС. Для выполнения такой работы разработана типовая процедура фиксации картины производственного процесса до внедрения ГПС.
Если основное (технологическое) время обработки деталей на оборудовании с РУ обозначить То, то коэффициенты а1, а2, a3 ... покажут направление изменения основного технологического времени при выполнении аналогичных работ на автоматизированном оборудовании. Коэффициент ai<l характеризует повышение режимов резания, которое обусловлено уменьшением экономической стойкости режущего инструмента, обратно пропорциональной увеличению стоимости автоматизированного оборудования, а также стоимости одного периода стойкости инструмента, применяемого на автоматизированном оборудовании и налаживаемом вне станка. Действительно, для станков с РУ период стойкости, соответствующий оптимальному режиму обработкиТэ, вычисляется по формуле

Таблица 4.5.
Составляющие затрат времени, связанные с циклом изготовления деталей
| Оборудование | Штучно-калькуляционное время | ||||||||||
| Штучное | Подготовительно-заключительное время | ||||||||||
| Основное (технологическое) время | Вспомогательное время Тв | Время на обслуживание рабочего места | Потери времени | ||||||||
| на установку и снятие детали | на холостые перемещения | связанное с переходом | организационное | техническое | зависящие от рабочего | Зависящие от организации производства | Время на отдых | Потери, связанные с браком | |||
| Универсальное с РУ | То | Тд | Тх | Тп | Тоб | Тоб' | Тр | Торг | Тотд | Тб | Тп.з. | 
| Автоматизированное с ЧПУ | а1а2То | b1Тд | с1с2с3Тх | d1d2d3Тп | еТоб | f1f2Тоб' | hТр | g1Торг | 
 | kТб | l1Тп.з. | 
| ГПС | а1а2а3а4То | b1b2b3Тд | с1с2с3с4Тх | d1d2d3Тп | еТоб | f1f2Тоб' | hТр | g1g2g3Торг | 
 | kТб | l1Тп.з. | 
Окончание табл. 4.5.
| Оборудование | Затраты времени вне цикла обработки | Потери рабочего времени на восстановление работоспособности | ||||||
| Пролеживание деталей в незавершенном производстве | Транспортирование деталей | Контроль обработки | Подготовка производства | Операции смежные с обработкой деталей | ||||
| технологическая | организационная | предшествующие | последующие | |||||
| Универсальное | tпр | tгр | tк | tп.т | tп.о | tз | tсб | tн | 
| Автоматизированное с ЧПУ | m1tnp | n1trp | plp2tk | q1q2tп.т | q1q2tп.o | stз | ttсб | utн | 
| ГПС | m1m2tnp | n1n2trp | plp2tk | q1q2q3tп.т | q1q2q3tп.o | stз | ttсб | utн | 
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.